Revamping Sipack : l’intervista a Mauro Negri di Scatolificio Galbiatese

 

Lo Scatolificio Galbiatese S.A.S., con sede in provincia di Lecco, rappresenta oggi una realtà consolidata nel panorama del packaging in cartone ondulato. Fondata nel 1976, l’azienda ha saputo evolversi da realtà artigianale a struttura produttiva organizzata, mantenendo saldi i valori originari. L’ingresso di Mauro Negri, figlio dei fondatori, ha dato ulteriore impulso allo sviluppo tecnologico e alla modernizzazione dei processi: oggi ne parliamo proprio con lui.

Come si posiziona oggi lo Scatolificio Galbiatese nel mercato?

Siamo un’azienda specializzata che compete grazie a una struttura produttiva flessibile, in grado di rispondere rapidamente alle esigenze del cliente e di garantire un elevato livello di personalizzazione.

Negli ultimi anni abbiamo intrapreso un percorso di crescita orientato all’automazione e all’introduzione di tecnologie di linea, con l’obiettivo di aumentare efficienza e capacità di servizio.

Questo percorso si inserisce nelle attuali dinamiche di mercato, sempre più orientate a:

  • produzioni just-in-time
  • maggiore personalizzazione del packaging
  • lotti piccoli e medi
  • automazione delle linee produttive
  • integrazione tra produzione e logistica

Com’è strutturata oggi la vostra capacità produttiva?

L’azienda si sviluppa su una superficie complessiva di circa 5.500 mq, ampliata recentemente con un nuovo capannone di 1.600 mq. Questo ampliamento ha permesso di riorganizzare i flussi produttivi e logistici, migliorando l’efficienza operativa e la gestione delle commesse.

Di quali tecnologie si compone oggi il vostro parco macchine?

Il nostro reparto produttivo combina soluzioni consolidate e tecnologie di ultima generazione per garantire massima flessibilità, capacità produttiva e standard qualitativi elevati. Il parco macchine comprende:

  • Linee di trasformazione ad alta produttività (Casemaker): ideali per la produzione industriale ottimizzata di scatole americane e imballaggi in cartone ondulato.
  • Fustellatura e stampa in linea: 2 autoplatine dotate di gruppi stampa flexo integrati.
  • Flessibilità e gestione piccoli lotti: Impianti dedicati alla produzione di piccole tirature, con tecnologia nativa per l’utilizzo di cartone fanfold (modulo continuo), ideale per ottimizzare i cambi formato.
  • Personalizzazione avanzata: Stampante digitale e plotter di grande formato per progetti su misura, campionature e grafiche ad alta definizione.
  • Automazione e Logistica: Fine linea interamente supportato da sistemi di pallettizzazione e reggiatura automatica, a garanzia di imballi sicuri e spedizioni protette.

Investimenti e impatto

Gli investimenti degli ultimi anni hanno riguardato sia l’ampliamento degli spazi sia l’introduzione di nuove tecnologie.

Questo ha consentito di aumentare la capacità produttiva, migliorare la qualità del prodotto e rendere più efficienti i processi, in particolare nelle fasi di fine linea e logistica.

Collaborazione con Sipack

In questo contesto si inserisce la collaborazione con Sipack S.r.l.

Abbiamo scelto di effettuare il revamping di una linea Sipack perché volevamo aprirci a un nuovo tipo di mercato e, in questa fase, l’acquisto di una linea di seconda mano rappresentava la soluzione più adatta alle nostre esigenze.

La scelta è stata supportata dalla consapevolezza della solidità e affidabilità delle macchine Sipack, che nel tempo hanno dimostrato prestazioni costanti e lunga durata operativa.

Intervento tecnico

Il casemaker Sipack a due colori è stato completamente revisionato, con interventi mirati su componenti meccaniche, sistemi di controllo e parti soggette a usura.

Nonostante si trattasse di una linea già in buone condizioni operative, il revamping ha permesso di ripristinare rapidamente l’affidabilità originaria dell’impianto e adeguarlo agli attuali standard produttivi.

Alla base di questo risultato c’è soprattutto la qualità del punto di partenza: i macchinari Sipack sono progettati per durare, e questa robustezza costruttiva è ciò che rende il revamping un intervento davvero efficace, non un semplice rimedio temporaneo. Su una struttura meccanica solida, capace di mantenere nel tempo le proprie capacità produttive, gli interventi di revisione possono restituire prestazioni concrete e affidabili; su una base meno robusta, lo stesso intervento non avrebbe garantito lo stesso livello di affidabilità. È proprio questa combinazione — macchinari costruiti per durare e un revamping mirato — a fare la differenza tra un usato qualsiasi e un investimento sicuro nel tempo.

Il ruolo del nuovo counter ejector Royal

A completamento della linea è stato installato un nuovo counter ejector Royal, con l’obiettivo di migliorare l’efficienza e la continuità produttiva, ottimizzando la gestione in uscita del prodotto finito.

La scelta di un’attrezzatura nuova proprio su questo punto della linea non è casuale: è qui che si gioca gran parte della continuità produttiva, soprattutto quando si lavora con lotti piccoli e frequenti cambi formato.

Si tratta di un’unità completamente indipendente, con carica dall’alto e realizzata interamente a motori diretti: una soluzione che riduce vibrazioni e interventi di manutenzione, mantenendo precisione ed efficienza anche ad alti regimi produttivi. Royal è installabile su qualsiasi casemaker esistente, anche di altri costruttori, garantendo un caricamento del prodotto che elimina i problemi di conteggio e impilamento tipici dei cambi formato frequenti, riducendo i fermi e migliorando la regolarità dei cicli. Un investimento che affianca la solidità di una linea revisionata a un fine linea moderno, affidabile e in grado di rispondere in modo puntuale alle esigenze di personalizzazione e velocità che caratterizzano oggi il mercato del packaging.

Visione futura

Il revamping della linea Sipack rappresenta una tappa di un percorso più ampio.

“Vogliamo continuare a crescere senza perdere la flessibilità che ci contraddistingue”, spiega Negri. “Investire in tecnologie affidabili, come dimostra la scelta di Sipack, ci permette di aprirci a nuovi mercati mantenendo gli stessi tempi di risposta che i nostri clienti storici si aspettano da noi.”

Il prossimo passo guarda ancora all’automazione e all’integrazione tra produzione e logistica, nella stessa direzione che ha guidato gli investimenti degli ultimi anni: rispondere con rapidità a lotti sempre più piccoli e personalizzati.

Un Caso di Successo: Gadar S.p.A.

L’azienda 

Fondata nel 1961 dai fratelli Barni, Gadar S.p.A. è uno scatolificio toscano che ha costruito la propria reputazione sulla qualità artigianale e sulla passione per il cartone ondulato. Oggi, con la terza generazione già operativa, Gadar serve settori diversi come l’agroalimentare, la pulizia della casa e il farmaceutico, mantenendo saldi valori familiari e attenzione al dettaglio in ogni scatola prodotta.

La sfida

Con l’espansione dei mercati e l’aumento della domanda di packaging di qualità, Gadar si è trovata di fronte a nuove sfide: aumentare la produttività senza compromettere la precisione e l’elevata qualità che da sempre contraddistinguono il brand, ottimizzando l’uso dei materiali per ridurre gli sprechi, garantire standard costanti di stampa e fustellatura e rispondere alle esigenze del settore agroalimentare, dove il colore e la cura dei dettagli sono determinanti per la vendita dei prodotti.

Allo stesso tempo, Gadar cercava una soluzione tecnologica affidabile e flessibile, che potesse essere gestita facilmente dagli operatori e crescere insieme all’azienda, assicurando continuità produttiva e competitività nel tempo.

La soluzione

La soluzione è arrivata con l’installazione del fustellatore rotativo Royal VB DD di Sipack, una macchina Made in Italy che unisce tecnologia all’avanguardia e semplicità d’uso.

Grazie ai motori diretti e alla componentistica di alta qualità, il Royal VB DD ha permesso a Gadar di ottenere una fustellatura precisa e una stampa nitida, riducendo gli sprechi di materiale e inchiostro.

I tempi di setup rapidi e il sistema di lavaggio automatico hanno semplificato il lavoro degli operatori e minimizzato i fermi macchina, mentre la flessibilità e la possibilità di aggiornamenti futuri hanno garantito che l’investimento restasse al passo con le innovazioni del settore.

I risultati

A distanza di tre anni dall’installazione:

  • Maggiore qualità di stampa e fustellatura, con colori più vivi e dettagli più nitidi.
  • Riduzione sprechi di materiale e inchiostro
  • Produttività aumentata, con tempi di setup più rapidi e fermi macchina ridotti al minimo.
  • Minore consumo energetico e a una gestione più efficiente dei materiali.

La dichiarazione

Il fustellatore rotativo di Sipack ha garantito un’eccellente qualità di stampa e precisione di taglio, migliorando l’efficienza produttiva e permettendoci di entrare in un segmento di mercato strategico.

Ha dimostrato inoltre un’ottima resa anche su cartone patinato, assicurando elevata definizione grafica, uniformità di copertura e un’eccellente adesione degli inchiostri, anche nelle lavorazioni più complesse.

Famiglia Barni, Gadar S.p.A.

Un Caso di Successo: Scatolificio F.lli Mannelli

L’azienda 

Scatolificio F.lli Mannelli S.n.c., da oltre 50 anni, progetta e realizza imballaggi di qualità per i settori tessile, GDO, materassi/complementi, comparto meccanico e manifatturiero.

Grazie all’esperienza multisettoriale, l’azienda offre soluzioni ottimizzate per la protezione, la movimentazione e lo stoccaggio dei prodotti.

La sfida

Il biennio 2020–2021 ha segnato un cambiamento radicale nelle abitudini di consumo.

Durante il periodo di lockdown, la domanda di prodotti per il riposo è cresciuta in modo significativo, generando un aumento costante della produzione non solo per i produttori di materassi, ma anche per tutto l’indotto.

Nel 2022, di fronte a una domanda sostenuta e a una produzione sempre più diversificata, lo Scatolificio Mannelli si è trovato di fronte a una sfida chiave: incrementare la capacità produttiva mantenendo flessibilità, affidabilità e competitività, riducendo al contempo i tempi di fermo macchina e i costi di manutenzione.

La soluzione

Nel 2022 lo Scatolificio Mannelli ha scelto SIPACK e la linea ONE DRIVE, un casemaker flessibile nei formati e rapido nei cambi produzione.

La tecnologia a motori diretti su ogni gruppo garantisce precisione, minore usura meccanica e continuità operativa nel tempo.

La linea con un formato 12.31 è composta da:

  • introduttore Lead Edge, robusto e adatto anche alla gestione di cartone imbarcato
  • due unità di stampa dall’alto
  • gruppo slotter automatico con doppio extended slotter
  • fustellatore rotativo
  • piega R-Type
  • counter ejector con carica dall’alto

I risultati

Dopo quattro anni dall’installazione, la linea ha garantito: 

  • Maggiore flessibilità produttiva: gestione efficiente di formati e settori diversi.
  • Riduzione dei tempi di fermo macchina: cambi produzione più rapidi e continuità operativa.
  • Aumento della competitività: capacità produttiva ampliata con un investimento tecnologico affidabile e duraturo.
  • Minore usura e costi di manutenzione

La dichiarazione

L’introduzione della linea OneDrive di Sipack ci ha permesso di migliorare la qualità del nostro processo produttivo e di ridurre in modo considerevole i tempi di avviamento. L’investimento inoltre, ci ha consentito di migliorare il nostro posizionamento sul mercato.

Alberto Mannelli, Scatolificio F.lli Mannelli S.n.c. Resp. Commerciale & Co-Proprietario

Sipack potenzia la produzione di un leader del cartone con un CE Royal

SIPACK ha recentemente completato l’installazione di un contatore espulsore Royal con carica dall’alto presso un importante gruppo internazionale, leader nel settore del cartone ondulato

Il CE Royal di Sipack è stato installato come upgrade su un casemaker esistente di altro costruttore. Il contatore espulsore con carico dall’alto risponde perfettamente alle esigenze produttive della linea, garantendo una maggiore fluidità e velocità durante la produzione, con conseguente eliminazione dei fermi macchina.

L’integrazione del CE Royal ha permesso di ottimizzare la linea produttiva esistente, incrementando la capacità da 15 a 18 BPH e assicurando un miglioramento significativo in termini di efficienza e continuità operativa.

Simone Cini, Sales Manager di Sipack, sottolinea: “Siamo orgogliosi di aver contribuito al potenziamento del loro processo produttivo e ringraziamo il cliente per la fiducia riposta nella nostra tecnologia e nel nostro team.”

 
 
 

 

Mauro Benedetti Spa sceglie la Flexo Printer Royal di Sipack

Intervistando Francesca Benedetti

Poco dopo l’inizio della conversazione con la Dott.ssa Francesca Benedetti, un messaggio del suo responsabile di produzione arriva sul suo cellulare con scritto: “Prove stampa ok!”. Avevamo da poco introdotto l’argomento dell’intervista “Perché scegliere sipack” e con quel messaggio ricevuto e il sorriso dell’imprenditrice nella lettura, ecco la conferma: “Abbiamo scelto l’azienda , l’ingegneria di Walter Pacioni e il vero Made in Italy“. Sipack e Mauro Benedetti hanno in comune l’essere aziende familiari ma gestite da persone con una vera passione per il cartone. Quel giorno infatti, Walter Pacioni, CEO di Sipack, era presso lo stabilimento di Perugia per verificare il Factory Acceptance Test della macchina da stampa Flexografica Royal VB DD, non solo insieme agli addetti al collaudo, ma direttamente con l’amministratore dell’azienda, colui che in primis sente quella passione, ormai da più di 25 anni. Questi test sono delle vere e proprie sfide, e chi è del mestiere lo sa molto bene: il luogo intorno alla macchina diventa uno stoccaggio di bidoni con diversi colori, cartone di vario tipo, fogli più sottili, più spessi, imbarcati e patinati, poi… inizia la danza, il conteggio delle linee, le prove di velocità, la verifica delle scritte, dei logotipi, delle immagini, del cliché, fino… al raggiungimento del prodotto desiderato e a quel “prova stampa ok!”.
Anche Z Due, azienda specializzata in impianti stampa flexo di Modena, era presente coi propri addetti alla verifica delle prestazioni del macchinario.
 
Mauro Benedetti una vita dedicata al cartone ondulato 

La storia della Mauro Benedetti SpA affonda le radici nella storia, sempre nel settore degli imballaggi, prima come bottai, poi con gli imballi in legno e infine il padre di Francesca, Mauro Benedetti, durante un suo viaggio studio in Israele, introdusse questo tipo d’imballo nell’azienda familiare. Da quel momento la produzione si trasferì nel perugino, lavorando principalmente per una nota azienda del settore food, ed esclusivamente nella trasformazione del cartone ondulato. Con gli anni, soprattutto tra i ’70 e gli ’80, l’espansione degli impianti produttivi sia al sud che al nord, per avvicinarsi sempre più ai propri clienti; successivamente, con la scomparsa del padre nel 2010, l’azienda ha voluto rimodulare l’approccio e le strategie imprenditoriali, tornando a un’essenzialità produttiva concentrata sul sito primario di Perugia, dove si stima una produzione di circa 90 milioni di m2 di cartone per il 2022. “In questi ultimi due anni non ci siamo mai fermati” continua Francesca Benedetti, “il comparto food ha avuto un’impennata molto importante, il non food, per alcuni versi, ha subito una battuta d’arresto, ma la nostra produzione, grazie alla varietà dei settori dei nostri clienti, è sempre stata attiva, anche nei periodi di chiusura”. “Produciamo tantissimi imballi in cartone, dalla scatola americana, ai prodotti fustellati e poi anche complementi d’arredo completamente in cartone”. Abbiamo vissuto, e tuttora stiamo vivendo, anni di trasformazione e di radicali cambiamenti: i comportamenti dei consumatori sono nettamente cambiati, la scelta di cibi più sani, maggiore attenzione all’ambiente, al packaging con meno impatto, ma anche la creazione di ambienti casalinghi più confortevoli, riadattati al risparmio energetico, modalità di acquisto da remoto e intrattenimento in famiglia, un ritorno all’essenziale: un nuovo stile di vita! Non solo i consumatori, ma anche le aziende hanno intrapreso nuove sfide, le politiche adottate in Italia, i finanziamenti messi a disposizione hanno agevolato le imprese a reinvestire all’interno dei propri siti produttivi, con macchinari e servizi all’avanguardia. Così è accaduto anche alla Mauro Benedetti che in questi ultimi anni ha scelto di apportare miglioramenti alla propria produzione con l’acquisto di macchinari performanti come la stampatrice flessografica di Sipack.

La Flexo Printer Royal VB DD 12.21 di Mauro Benedetti

La macchina da stampa flessografica Royal VB DD 12.21 installata presso lo stabilimento di Perugia è composta da cinque gruppi stampa con trasporto vacuum dall’introduzione fino all’uscita del foglio, predisposizione per l’installazione di forni su ogni gruppo stampa, per un’asciugatura del colore immediata, dotata di gruppo transfer, ma soprattutto equipaggiata di motori diretti su ogni asse, per garantire la massima accuratezza ed economia nei consumi.

La Royal VB DD è una macchina flessibile, aggiornabile nel tempo e adatta per ottimizzare i tempi di set-up, grazie alla tecnologia sviluppata che permette di non cambiare i rulli anilox a seconda del tipo di cartone usato, riducendo drasticamente tempi di cambio, componenti da sostituire e manodopera a disposizione. Il sistema di inchiostrazione completamente controllato e il sistema di lavaggio automatico consentono la massima qualità di stampa e il minimo spreco di inchiostro e acqua, insomma un macchinario con un occhio attento non solo alla qualità del prodotto finito ma anche all’impiego dei vari materiali.

La macchina è stata messa in linea con un fustellatore piano e fa parte della strategia di miglioramento aziendale della Mauro Benedetti SpA, insieme ad altri macchinari acquistati recentemente per rispondere con flessibilità alle richieste mutevoli del mercato.

Il futuro per l’azienda

“Fare impresa oggi significa destreggiarsi abilmente tra una domanda sempre più mutevole ma soprattutto essere amministratori consapevoli, con l’aumento del costi di materia prima, d’energia, per ristabilizzare i prezzi ci vorrà ancora qualche mese, lo so bene, perché in azienda mi occupo anche di questo, ma anche pensare di adottare politiche aziendali verso un’economia green”, conclude Francesca Benedetti “perché questo è il futuro”.

 

Qualità e Miglioramento Continuo: il fil rouge tra Sipack e Megabox

Il casemaker Royal VB DD al servizio di un grande gruppo italiano

Nel panorama nazionale, ma non solo, ci sono aziende che credono e perseverano nel proprio miglioramento continuo: nei prodotti, nei processi e all’interno della propria realtà aziendale, in ottica di contribuire alla creazione di qualcosa che possa lasciare un segno tangibile per il futuro. Questo il fil rouge che collega due aziende italiane: Sipack, azienda costruttrice di macchinari per la trasformazione del cartone ondulato e Megabox, gruppo che opera negli imballaggi di cartone da più di 50 anni. Come in tutti gli incontri, le relazioni, prima ci si conosce, ci si studia a vicenda e poi ci si sceglie. Così è accuduto a queste realtà italiane che nell’ultimo anno e mezzo hanno stretto una partnership importante, prima con la consegna di un casemaker Royal VB DD e poi con un altro progetto, ancora tutto da svelare.
 
Ma facciamo un passo indietro e presentiamo queste due realtà; come anticipato precedentemente, Megabox è presente sul mercato da moltissimo tempo, solo alla fine degli anni ’90, Ivano Angeli ristruttura la società grazie a politiche di integrazione orizzontale e verticale, insieme alla sorella e a due cugini portano questa realtà a diventare una delle più importante nel territorio nazionale. Il gruppo Megabox è composto da tre aziende: Ondulati del Savio, addetta alla trasformazione di carta e bobine in cartone ondulato, Inpack, specializzata in prodotti di cartone per la protezione dei prodotti finali, come angolari, profili ed imballi personalizzati, e infine Megabox, lo scatolificio con sede a Montecchio, in provincia di Pesaro-Urbino, recentemente ristrutturato, con una superficie di circa 12.000 mq. Il gruppo Megabox, con la propria filiera produttiva integrata, risponde in maniera pronta ed efficiente in questi tempi, difficile per molti dovuti al calo di materia prima e corrispondente aumento dei costi del materiale da trasformare. La recente opera di ristrutturazione del sito produttivo è stata una tra le scelte più avanguardiste del lungimirante imprenditore, garantisce produzioni maggiori e diversificate, stoccaggi di merce pronta ma al tempo stesso servizi Just in Time, grazie alla diversificazione dei macchinari presenti nello stabilimento.
 
Le proposte di Sipack per il mercato del cartone ondulato 
In questi ultimi anni, grazie all’impegno e alla passione del CEO, Walter Pacioni, ha sviluppato tre linee di prodotto importanti che abbracciano le richieste di mercato differenti: la serie Royal VB DD, il top di gamma dell’azienda lucchese, linee a motori diretti per un miglioramento delle prestazioni e dei consumi aziendali, una gamma full optional, pensata per la precisione, la serie MiniDrive, linee con i cambi in corsa e piega dal basso e infine la serie OneDrive, la piccola di casa, che si distingue per versatilità e semplicità, con un particolare occhio di riguardo al prezzo, adattabile a diversi tipi di mercato, appetibile per coloro che richiedono prestazione e flessibilità.
 
Il casemaker Royal VB DD di Sipack per Megabox
La recente consegna del Casemaker Royal VB DD di SIPACK, rappresenta un gioiello tecnologico e d’efficienza produttiva, ha contribuito alla realizzazione della visione dell’imprenditore pesarese. “Quando abbiamo pensato di cambiare il casemaker esistente” ci racconta Angeli “avevamo voglia di sentirci a casa, di sentire che da parte del nostro interlocutore si percepisse la stessa passione che poniamo noi ogni giorno in produzione, quando facciamo le nostre scatole, e che condividesse i valori ma anche comprendesse le esigenze produttive, di visione e di cura del cliente.” Comprende molto bene le parole dell’imprenditore Simone Cini, Direttore Commerciale dell’azienda lucchese, presente in ogni fase della trattativa.
 
Royal VB DD è un casemaker a motori diretti su ogni asse, fondamentali per garantire precisione e affidabilità durante la produzione. I sistemi di automazione di Siemens e il Motion System Con­trol, con rigenerazione energetica, permettono alla linea di acquisire una maggiore efficienza e accuratezza di processo, economizza i consumi e garantiscono alti standard di produzione. Il casemaker Royal VB DD stampa dal basso e i cambi formato e/o di cliché di stampa sono facilitati grazie ad accorgimenti operativi che ne garantiscono il cambio anche con un solo operatore di linea. Il robot slotter, di cui il casemaker è dotato, gestisce in maniera fluida e precisa lo spostamento delle teste di taglio in qualsiasi posizione e da pannello; l’operatore infatti imposta i dati del formato scatola sul HMI e la macchina automaticamente si setta per il nuovo formato. Il sistema d’incollaggio, con incollatore ERO ad alta pressione, garantisce il fissaggio anche a velocità elevate e con un risparmio considerevole della quantità di colla utilizzata, ma anche una maggiore pulizia sulla macchina; mentre il trasporto vacuum permette di stabilizzare il passaggio del foglio sull’intera linea e le cinghie dentate accompagnano la scatola fino alla completa chiusura. La scatola viene così schiacciata perfettamente ai lati grazie a ruote a pressione pneumatica che impediscono la riapertura, permettendo un impilamento senza intoppi sul pozzetto Royal con carica dall’alto.
 
Questo tipo di linea è stata proprio pensata per tutti quegli scatolifici che necessitano di macchinari di qualità e cura per i dettagli operativi, proprio come Megabox; macchine pensate e modellate a misura del cliente, delle sue esigenze operative e di prodotto finito.
 
Ampliamento dello stabilimento di Sipack per una migliore capacità produttiva
L’anno appena trascorso è stato fondamentale per Sipack, non solo perché ha brindato alle nozze d’argento, ma perché proprio in questo anno di festeggiamenti ha investito nel sito produttivo, in risorse aziendali e stretto legami importanti con diversi clienti. “L’ampliamento dello stabilimento ha permesso un aumento della capacità produttiva del 50%, garantendoci la produzione di 4 linee complete contemporaneamente, ottimizzando costi e tempi, per un complessivo pari a 10 commesse annue” sottolinea Walter Pacioni, CEO dell’azienda. Questo 2022 sarà un anno importante per entrambi le aziende, perché le vedrà nuovamente insieme e protagoniste in qualità e miglioramento continuo. Stay tuned!
 
 
Da sinistra a destra: Simone Cini, Sales Director Sipack, Ivano Angeli, CEO Megabox, Walter Pacioni, CEO Sipack

Scatolificio Laurini: storia di un’azienda in crescita

La serie ONEDRIVE di SIPACK al servizio della flessibilità produttiva

 

La storia dello Scatolificio Laurini è permeata di passione e riscatto. L’azienda infatti vanta mezzo secolo d’esperienza, più di 50 anni nel cartone ondulato, ed oggi è sotto l’attenta guida di Riccardo Sbaraini, un giovane e brillante imprenditore che “si è fatto da solo”: da semplice operaio ad amministratore a partire dal 2013. “Ricordo quando ho iniziato a lavorare per punizione da mia madre; avevo interrotto gli studi e… pensò bene che qualche mese di lavoro in uno scatolificio potessero farmi cambiare idea sull’andare a scuola” ci racconta sorridendo Sbaraini.
 
L’amministratore bresciano ha infatti iniziato la propria carriera dal basso, maturando un’esperienza professionale senza eguali, da operaio di macchina a responsabile di produzione, fin su alla vetta, ma… nonostante il suo ruolo da dipendente non lo richiedesse, ha sempre messo in pratica le sue spiccate doti manageriali, prendendo su di sé la responsabilità delle proprie azioni, gestendo lo stabilimento e puntando lo sguardo verso l’alto, fino al giorno in cui ha acquisito la consapevolezza che ce l’avrebbe fatta a gestire l’azienda, assieme ad una squadra vincente: i suoi ex colleghi.
 
Un investimento a supporto della fiorente economia locale
Nel 2021, lo scatolificio ha sentito l’esigenza di fare un balzo in avanti e di alzare l’asticella, aumentando di produttività e qualità con l’acquisto di un nuovo macchinario: un printer slotter ONEDRIVE 1272×3100 di SIPACK. 
Da un recente studio realizzato da Confindustria di Brescia e relativo al primo trimestre del 2021 sul proprio territorio, si è registrata una crescita rispetto al trimestre precedente (congiunturale) di +4,8%.
“Comprendere l’andamento del mercato locale e interpretare i profondi cambiamenti riscontrati nell’ultimo anno sono stati essenziali per direzionare alcune importanti scelte aziendali; infine apprendere che i miei clienti stanno vivendo un periodo di crescita, mi dà fiducia” continua Sbaraini.
Le percentuali incoraggianti hanno infatti incentivato l’imprenditore di Castenedolo nella scelta di un macchinario con alti standard qualitativi e quantitativi che fosse semplice nell’utilizzo e automatico, con un taglio al passato e alle vecchie macchine a ingranaggi.
Dalle parole dell’imprenditore, si evince come il mercato richieda maggiore elasticità rispetto a pochissimi anni fa. La parola “flessibilità” è diventata il mantra degli addetti al settore: per le richieste d’ordine all’ultimo minuto, per gli approvvigionamenti delle materie prime e per la gestione della produzione. A tutto questo scenario si aggiunge anche la richiesta di ogni tipologia di imballo, a misura del cliente, e con quantità differenti, da pochissimi pezzi a lotti importanti. 
“Pensando a tutte le variabili, la scelta è stata piuttosto semplice: avevo bisogno di una macchina flessibile, rapida e automatica, che ci facesse risparmiare sui tempi produttivi, sulla manutenzione e sui consumi” aggiunge Riccardo Sbaraini.
 
Il printer slotter ONEDRIVE nel dettaglio
Con i 25 anni di esperienza nel settore, SIPACK risponde alle richieste di tutti quegli imprenditori, come lo Scatolificio Laurini, che necessitano di macchinari performanti, flessibili e che garantiscono un’ottima qualità del prodotto finito. Il printer slotter ONEDRIVE è studiato ad hoc per questo tipo di esigenze. Flessibile nei formati, rapido nei tempi di cambio prodotto, ma soprattutto ONEDRIVE permette di ridurre drasticamente i costi. Con l’introduttore Lead Edge il primo processo è garantito, anche con fogli di bassa qualità e imbarcati; i gruppi stampa dall’alto sono facili da gestire e garantiscono al produttore migliore qualità di stampa flessografica. 
Ogni motore su ogni gruppo combina la precisione della tecnologia a motori diretti con la sua semplicità applicativa e il livello di manutenzione del macchinario è sensibilmente ridotto: meno parti da manutenere, essendo componenti chiusi e lubrificati a vita, e assenza di perdite d’olio. 
Lo slotter, con quattro coppie di alberi, è dotato di un sistema intelligente di spostamento delle teste di taglio, che in maniera fluida e precisa, movimenta i coltelli in modo da gestire semplicemente i diversi formati e garantire elevate prestazioni.
L’ulteriore vantaggio della tecnologia applicata da SIPACK è visibile: dopo anni di produzione, le macchine sono come nuove, grazie alla minore usura delle parti meccaniche. Il printer slotter ONEDRIVE rimane intatto e duraturo e se abbinato a pacchetti di assistenza programmata, la longevità del macchinario viene persino raddoppiata.
“Ci aspettano anni di lavoro intenso, ma sono consapevole che grazie a questo nuovo acquisto migliorerò la produzione e agevolerò i miei collaboratori nel soddisfacimento delle richieste dei miei clienti“, conclude Riccardo Sbaraini.
 

Freschi srl sceglie tecnologia italiana MADE IN SIPACK

Recentemente acquistato un casemaker Royal VB DD

Segnali di crescita

Continua la crescita di Freschi Srl, azienda leader nella produzione di scatole americane, fustellate piane e rotative e fondi a scatto, di Cison di Valmarino – Veneto, con una produzione annua di circa 25.000.000 metri quadri di cartone; oggi alla propria produzione si aggiunge un macchinario italiano, un casemaker Royal VB DD 1272×3100 con stampa dal basso di SIPACK. 
Per essere imprenditori ci vuole coraggio e passione, due requisiti che sin da subito hanno distinto le scelte e l’operato di Eugenio Freschi, proprietario della Freschi srl, nella direzione dell’azienda familiare dalla metà degli anni ’90.
Il passaggio di consegna dal padre al figlio, la chiusura della vecchia azienda e l’apertura della Freschi srl, nei primi anni 2000 a Cison di Valmarino, hanno evidenziato come scelte diverse e coraggiose siano essenziali per direzionare un’impresa: abbandonato il conto lavoro, con la quale l’azienda si era fatta conoscere fino ad allora, la Freschi srl ha iniziato a produrre scatole per vari settori merceologici: in primis il comparto vinicolo, con importanti clienti del Conegliese, sino ad arrivare successivamente all’interesse di importanti multinazionali che hanno scelto Freschi per efficienza organizzativa e consentendo altresì all’azienda di investire nella professionalità dei propri addetti e nella qualità del servizio. 
 
I momenti difficili arrivano per tutti
Dopo un periodo difficile, causato dall’incendio del 2009 che ha raso al suolo l’intera impresa, ripartendo letteralmente da zero, l’azienda è nuovamente in crescita con oltre 10.000 metri quadri di produzione – “Oggi abbiamo diversi casemaker e fustellatori rotativi, un’auto platina e una piega incolla ai quali si è aggiunto l’ultimo acquisto, proprio un casemaker italiano di SIPACK” commenta Eugenio Freschi. 
 

Tecnologia top di gamma

Royal VB DD è un casemaker a motori diretti su ogni asse, i quali garantiscono precisione, silenziosità e affidabilità, durante l’intero processo, e grazie ai sistemi di automazione di Siemens e al Motion System Control, con rigenerazione energetica, la linea acquista efficienza, flessibilità e precisione. Questo casemaker, adatto alla produzione di scatole con fustellature complesse e con stampe di alta qualità, è dotato di sistemi veloci e precisi per il cambio prodotto come il tendi cliché pneumatico e lo slotter a 4 coppie di alberi con doppio extended, progettato combinando l’esperienza e il know how di sipack con le esigenze produttive dei clienti.
 
Il sistema vacuum installato mantiene il foglio perfettamente planare e a registro, durante l’intera fase di passaggio all’interno del macchinario, garantisce qualità e mantiene alti gli indici di produttività anche sulla piega, una delle fasi più critiche per la scatola di cartone; per chi ha esigenze di stampa di alta qualità con la tecnologia flexo rotattiva è possibile installare camere racla in carbonio, che consentono il massimo controllo dell’inchiostrazione in abbinamento con rulli ceramici di ultima generazione, diminuiscono i tempi di asciugatura tra un colore e l’altro e garantiscono minore manutenzione; gli attacchi rapidi del cliché consentono invece di cambiare velocemente, e con un solo operatore, i progetti di stampa, permettendo allo scatolificio di rispondere con flessibilità ai rapidi cambi di prodotto. 
 

La chiave sono le persone

“Le aziende non si fondano  solo sulle macchine o sulla tecnologia, la chiave sono le persone. Quando ho incontrato il proprietario della SIPACK, Walter Pacioni, ho capito che con me condivideva la passione per il proprio lavoro, è un esperto del settore e ancor prima di scegliere il macchinario, ho scelto lui! Ho sempre pensato che sia dal direttore d’orchestra che si comprende come verrà suonata l’intera sinfonia” – prosegue l’imprenditore – “per questo sono orgoglioso di dirigere un’azienda italiana che investe nel proprio paese sia in materia prima che in tecnologia e riconosce l’impegno e la dedizione degli altri imprenditori”.
 
Creare un team di lavoro con collaboratori interni specializzati e partner esterni affidabili è un aspetto fondamentale per la creazione di sinergie vincenti e durature. ” Nel lavoro preparatorio rivolto alla scelta del nuovo macchinario, ruoli cruciali sono stati svolti da Barbara Perissinotto e da alcuni stretti collaboratori, che, insieme al Global Sales Manager di Sipack, Simone Cini, hanno creato un accordo commerciale win-win in brevissimo tempo” – continua il proprietario.
 

Cura al servizio

Il servizio di Customer Care dell’azienda lucchese è composto da un team di esperti del settore, garantisce assistenza tecnica in tempi brevi on site e da remote; offre pacchetti calzati a misura del cliente e parti di ricambio originali. Tramite l’accesso da remoto on-demand, il tecnico SIPACK riesce a collegarsi alla macchina del cliente, monitorando in tempo reale lo stato e il funzionamento del macchinario, “il servizio è essenziale per lo sviluppo di un’azienda che volge lo sguardo al futuro” – conclude Freschi.

La migliore qualità nella trasformazione del cartone passa dalla tecnologia 100% Made in Italy di SIPACK

 

 

È recente la consegna di SIPACK del Casemaker Royal VB DD, per il mercato nazionale: una linea che rappresenta il vero orgoglio italiano sia per scelte tecnologiche che per efficienza produttiva.

Gli acronimi del macchinario anticipano la scelta del cliente: una macchina completamente vacuum, con stampa da basso, a motori diretti, per un formato di 1272×3100.

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Quali le principali caratteristiche di questa linea?

Il Casemaker Royal VB DD è composto da un introduttore a 4 file di rotelle, con gestione elettronica del sollevamento per permettere l’introduzione estesa e limitare lo schiacciamento del foglio.

I calibri di introduzione sono particolarmente robusti e regolabili indipendentemente tramite 2 attuatori. L’introduzione è un passaggio spesso critico a causa di fogli imbarcati o di qualità inferiore e necessita più che mai di particolare attenzione. Grazie al Lead Edge di Sipack la gestione ne è semplificata.

I 4 gruppi stampa da basso sono dotati di tecnologia a motori diretti per aumentarne la precisione ed il sistema di bloccaggio pneumatico del cliché è stato ideato per ottimizzare i tempi di cambio e semplificare l’installazione del cliché, anche di grande formato, tenuto perfettamente anche con un solo operatore. La stampa di qualità richiede sistemi che riducano il consumo d’inchiostro e Sipack ha scelto per questo d’installare delle camera racla in fibra di carbonio. Con un mercato sempre più ambizioso e di qualità, con frequenti cambi formato e di stampa, i sistemi che aiutano ad economizzare sono ancor più rilevanti e Sipack risponde a queste sfide con macchine intelligenti ma semplici nell’utilizzo, apportando un valore concreto al produttore.

Anche lo slotter, con quattro coppie di alberi, è stato dotato di un robot che in maniera fluida ed estremamente precisa sposta le teste di taglio in qualsiasi posizione, in modo da gestire facilmente la richiesta di formati diversi e soprattutto senza che l’operatore debba intervenire grazie anche al doppio extended slotter.

Pre cordonatura e cordonatura robusta e precisa, design innovativo per evitare che i rifili si blocchino nell’unità e permettere lunghe tirature ad alta velocità.

Con gli stessi concetti sono stati progettati la sezione del piega incollatrice e del pozzetto. L’incollaggio elettronico, che può essere installato su entrambi i lati, è concepito per lavorare a velocità elevata e con un notevole risparmio di colla e di manutenzione; il trasporto vacuum e le cinghie dentate accompagnano la scatola fino alla completa chiusura, senza fish-tailing, ed il sistema di ruote con pressione pneumatica schiaccia i lati della scatola impedendone la riapertura.

Il pozzetto Royal veloce, preciso ed adatto per tutti i tipi di scatole, anche quelle fustellate, completa questa linea di qualità ed efficienza.

Invito – Presentazione Macchinario

Vuoi toccare con mano la nostra tecnologia?

 

Vieni a trovarci! Una linea Royal VB DD è in fase di completamento presso il nostro stabilimento in provincia di Lucca.
Sarai accolto dal nostro team qualificato che ti accompagnerà alla scoperta del macchinario e delle sue potenzialità.
Sarà anche l’occasione per mostrarti il progetto di ampliamento in corso, con la costruzione di una nuova area produttiva.
Per motivi di sicurezza, le visite si effettueranno per singole aziende.
Chiama ora il +39 0583 724260 o scrivi a info@sipack.it per fissare la data dell’incontro. Le visite si organizzeranno tra il 10 e il 20 ottobre.
Ti aspettiamo!