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Permuta e macchine usate nel converting: come Sipack trasforma il tuo vecchio macchinario in una nuova opportunità

 

Nel mercato del cartone ondulato, efficienza produttiva, innovazione tecnologica e sostenibilità industriale sono sempre più strettamente legate.

Per uno scatolificio, investire in una nuova linea di converting Sipack significa aumentare produttività, automazione e capacità di rispondere alle esigenze del mercato. Ma cosa succede al macchinario che viene sostituito?

È proprio da questa esigenza che nasce il modello Sipack dedicato alla permuta e alla valorizzazione delle macchine di seconda mano: un sistema che permette a chi investe nel nuovo di dare valore al proprio parco macchine e, allo stesso tempo, offre a chi cerca un investimento più contenuto l’opportunità di acquistare una tecnologia affidabile direttamente dal costruttore.

La permuta Sipack: un passaggio senza pensieri verso il nuovo

Sempre più spesso, i clienti che scelgono le nostre tecnologie di ultima generazione ci chiedono di gestire il ritiro dei loro vecchi macchinari.

Per un’azienda, la permuta con Sipack rappresenta un vantaggio strategico immediato:

  • Zero tempi morti: gestiamo la logistica del ritiro in concomitanza con l’installazione della nuova linea.
  • Valorizzazione dell’usato: valutiamo il tuo macchinario in funzione delle sue caratteristiche, delle condizioni e delle opportunità del mercato, trasformandolo in una leva per il nuovo investimento.
  • Interlocutore unico: il cliente non deve preoccuparsi di cercare acquirenti terzi o gestire trattative complesse.

In questo modo, il vecchio macchinario non rappresenta più soltanto un bene da dismettere, ma può diventare parte integrante del nuovo investimento.

L’opportunità per chi cerca un usato affidabile

Non tutte le realtà industriali hanno la necessità o la capacità finanziaria di investire in una linea di nuova costruzione.

Esiste un’ampia fascia di scatolifici – sia in mercati emergenti oppure con volumi di produzione specifici – che necessita di espandere la produzione ottimizzando il budget a disposizione.

Per questi clienti, una linea di seconda mano Sipack può rappresentare una soluzione concreta per aumentare la capacità produttiva con un investimento più contenuto.

Perché scegliere una macchina usata Sipack?

Il principale vantaggio è poter acquistare una tecnologia direttamente dal suo costruttore.

Chi compra una macchina usata Sipack non compra semplicemente una macchina usata: compra una macchina che conosciamo, perché l’abbiamo progettata e costruita noi.

Questo significa poter contare sulla conoscenza diretta della tecnologia, della configurazione e delle caratteristiche della macchina, con la possibilità di intervenire dove necessario attraverso attività di revisione o revamping.

A questo si aggiungono:

  • Affidabilità del costruttore: non un usato generico ritirato da un rivenditore che tratta macchinari di qualsiasi marchio, ma una tecnologia che Sipack conosce direttamente.
  • Investimento contenuto: accesso a un macchinario di valore a un costo più contenuto rispetto a una linea di nuova costruzione.
  • Possibilità di revisione e revamping: in funzione delle condizioni della macchina e delle esigenze del nuovo cliente, è possibile prevedere interventi mirati per riportarla agli standard richiesti.
  • Riduzione dei tempi di avviamento: una macchina già esistente e disponibile può consentire di introdurre più rapidamente nuova capacità produttiva.

Un modello che crea valore

Chi compra il nuovo ottimizza l’investimento; chi compra l’usato ottiene una macchina affidabile e firmata Sipack; l’industria riduce gli sprechi allungando il ciclo di vita dei macchinari.

In Sipack non costruiamo solo macchine: progettiamo soluzioni industriali su misura per la crescita dei nostri clienti.

La permuta diventa così parte di un modello in cui innovazione, convenienza ed economia circolare possono convivere: un macchinario che viene sostituito in uno scatolificio può infatti trovare una seconda vita in un’altra realtà produttiva.

Ne è un esempio concreto la disponibilità, proprio in questo momento, di un casemaker 12.23 di seconda mano, configurato con:

  • Introduttore
  • 3 unità di stampa
  • Slotter
  • Fustellatore
  • Pulitore in linea
  • Piega/Incolla
  • Contatore Espulsore

Una linea completa, disponibile per chi è interessato.

Cosa succede ai macchinari di seconda mano?

Ogni macchina di seconda mano segue uno di due percorsi nelle nostre officine: una revisione generale dei componenti di usura comuni, oppure — su richiesta e come servizio aggiuntivo e di valore — un processo di revamping più approfondito.

 

I nostri tecnici specializzati smontano, verificano e aggiornano ogni componente:

  • Meccanica: sostituzione delle parti usurate con ricambi originali.
  • Elettronica: aggiornamento dei sistemi per garantire standard moderni.
  • Sicurezza: adeguamento alle normative vigenti.

Il risultato è una linea rigenerata, sottoposta a interventi mirati in funzione delle sue condizioni e delle esigenze del nuovo utilizzatore, per offrire una soluzione produttiva affidabile e un’opportunità concreta per quelle aziende che vogliono investire bene anche scegliendo un macchinario di seconda mano.

 

Se questo articolo ti ha incuriosito oppure sei interessato al casemaker in oggetto, non esitare a contattare il nostro reparto vendite per qualsiasi altra informazione, scrivendo a: sales@sipack.it

 

 

Revamping Sipack : l’intervista a Mauro Negri di Scatolificio Galbiatese

 

Lo Scatolificio Galbiatese S.A.S., con sede in provincia di Lecco, rappresenta oggi una realtà consolidata nel panorama del packaging in cartone ondulato. Fondata nel 1976, l’azienda ha saputo evolversi da realtà artigianale a struttura produttiva organizzata, mantenendo saldi i valori originari. L’ingresso di Mauro Negri, figlio dei fondatori, ha dato ulteriore impulso allo sviluppo tecnologico e alla modernizzazione dei processi: oggi ne parliamo proprio con lui.

Come si posiziona oggi lo Scatolificio Galbiatese nel mercato?

Siamo un’azienda specializzata che compete grazie a una struttura produttiva flessibile, in grado di rispondere rapidamente alle esigenze del cliente e di garantire un elevato livello di personalizzazione.

Negli ultimi anni abbiamo intrapreso un percorso di crescita orientato all’automazione e all’introduzione di tecnologie di linea, con l’obiettivo di aumentare efficienza e capacità di servizio.

Questo percorso si inserisce nelle attuali dinamiche di mercato, sempre più orientate a:

  • produzioni just-in-time
  • maggiore personalizzazione del packaging
  • lotti piccoli e medi
  • automazione delle linee produttive
  • integrazione tra produzione e logistica

Com’è strutturata oggi la vostra capacità produttiva?

L’azienda si sviluppa su una superficie complessiva di circa 5.500 mq, ampliata recentemente con un nuovo capannone di 1.600 mq. Questo ampliamento ha permesso di riorganizzare i flussi produttivi e logistici, migliorando l’efficienza operativa e la gestione delle commesse.

Di quali tecnologie si compone oggi il vostro parco macchine?

Il nostro reparto produttivo combina soluzioni consolidate e tecnologie di ultima generazione per garantire massima flessibilità, capacità produttiva e standard qualitativi elevati. Il parco macchine comprende:

  • Linee di trasformazione ad alta produttività (Casemaker): ideali per la produzione industriale ottimizzata di scatole americane e imballaggi in cartone ondulato.
  • Fustellatura e stampa in linea: 2 autoplatine dotate di gruppi stampa flexo integrati.
  • Flessibilità e gestione piccoli lotti: Impianti dedicati alla produzione di piccole tirature, con tecnologia nativa per l’utilizzo di cartone fanfold (modulo continuo), ideale per ottimizzare i cambi formato.
  • Personalizzazione avanzata: Stampante digitale e plotter di grande formato per progetti su misura, campionature e grafiche ad alta definizione.
  • Automazione e Logistica: Fine linea interamente supportato da sistemi di pallettizzazione e reggiatura automatica, a garanzia di imballi sicuri e spedizioni protette.

Investimenti e impatto

Gli investimenti degli ultimi anni hanno riguardato sia l’ampliamento degli spazi sia l’introduzione di nuove tecnologie.

Questo ha consentito di aumentare la capacità produttiva, migliorare la qualità del prodotto e rendere più efficienti i processi, in particolare nelle fasi di fine linea e logistica.

Collaborazione con Sipack

In questo contesto si inserisce la collaborazione con Sipack S.r.l.

Abbiamo scelto di effettuare il revamping di una linea Sipack perché volevamo aprirci a un nuovo tipo di mercato e, in questa fase, l’acquisto di una linea di seconda mano rappresentava la soluzione più adatta alle nostre esigenze.

La scelta è stata supportata dalla consapevolezza della solidità e affidabilità delle macchine Sipack, che nel tempo hanno dimostrato prestazioni costanti e lunga durata operativa.

Intervento tecnico

Il casemaker Sipack a due colori è stato completamente revisionato, con interventi mirati su componenti meccaniche, sistemi di controllo e parti soggette a usura.

Nonostante si trattasse di una linea già in buone condizioni operative, il revamping ha permesso di ripristinare rapidamente l’affidabilità originaria dell’impianto e adeguarlo agli attuali standard produttivi.

Alla base di questo risultato c’è soprattutto la qualità del punto di partenza: i macchinari Sipack sono progettati per durare, e questa robustezza costruttiva è ciò che rende il revamping un intervento davvero efficace, non un semplice rimedio temporaneo. Su una struttura meccanica solida, capace di mantenere nel tempo le proprie capacità produttive, gli interventi di revisione possono restituire prestazioni concrete e affidabili; su una base meno robusta, lo stesso intervento non avrebbe garantito lo stesso livello di affidabilità. È proprio questa combinazione — macchinari costruiti per durare e un revamping mirato — a fare la differenza tra un usato qualsiasi e un investimento sicuro nel tempo.

Il ruolo del nuovo counter ejector Royal

A completamento della linea è stato installato un nuovo counter ejector Royal, con l’obiettivo di migliorare l’efficienza e la continuità produttiva, ottimizzando la gestione in uscita del prodotto finito.

La scelta di un’attrezzatura nuova proprio su questo punto della linea non è casuale: è qui che si gioca gran parte della continuità produttiva, soprattutto quando si lavora con lotti piccoli e frequenti cambi formato.

Si tratta di un’unità completamente indipendente, con carica dall’alto e realizzata interamente a motori diretti: una soluzione che riduce vibrazioni e interventi di manutenzione, mantenendo precisione ed efficienza anche ad alti regimi produttivi. Royal è installabile su qualsiasi casemaker esistente, anche di altri costruttori, garantendo un caricamento del prodotto che elimina i problemi di conteggio e impilamento tipici dei cambi formato frequenti, riducendo i fermi e migliorando la regolarità dei cicli. Un investimento che affianca la solidità di una linea revisionata a un fine linea moderno, affidabile e in grado di rispondere in modo puntuale alle esigenze di personalizzazione e velocità che caratterizzano oggi il mercato del packaging.

Visione futura

Il revamping della linea Sipack rappresenta una tappa di un percorso più ampio.

“Vogliamo continuare a crescere senza perdere la flessibilità che ci contraddistingue”, spiega Negri. “Investire in tecnologie affidabili, come dimostra la scelta di Sipack, ci permette di aprirci a nuovi mercati mantenendo gli stessi tempi di risposta che i nostri clienti storici si aspettano da noi.”

Il prossimo passo guarda ancora all’automazione e all’integrazione tra produzione e logistica, nella stessa direzione che ha guidato gli investimenti degli ultimi anni: rispondere con rapidità a lotti sempre più piccoli e personalizzati.

Un Caso di Successo: Gadar S.p.A.

L’azienda 

Fondata nel 1961 dai fratelli Barni, Gadar S.p.A. è uno scatolificio toscano che ha costruito la propria reputazione sulla qualità artigianale e sulla passione per il cartone ondulato. Oggi, con la terza generazione già operativa, Gadar serve settori diversi come l’agroalimentare, la pulizia della casa e il farmaceutico, mantenendo saldi valori familiari e attenzione al dettaglio in ogni scatola prodotta.

La sfida

Con l’espansione dei mercati e l’aumento della domanda di packaging di qualità, Gadar si è trovata di fronte a nuove sfide: aumentare la produttività senza compromettere la precisione e l’elevata qualità che da sempre contraddistinguono il brand, ottimizzando l’uso dei materiali per ridurre gli sprechi, garantire standard costanti di stampa e fustellatura e rispondere alle esigenze del settore agroalimentare, dove il colore e la cura dei dettagli sono determinanti per la vendita dei prodotti.

Allo stesso tempo, Gadar cercava una soluzione tecnologica affidabile e flessibile, che potesse essere gestita facilmente dagli operatori e crescere insieme all’azienda, assicurando continuità produttiva e competitività nel tempo.

La soluzione

La soluzione è arrivata con l’installazione del fustellatore rotativo Royal VB DD di Sipack, una macchina Made in Italy che unisce tecnologia all’avanguardia e semplicità d’uso.

Grazie ai motori diretti e alla componentistica di alta qualità, il Royal VB DD ha permesso a Gadar di ottenere una fustellatura precisa e una stampa nitida, riducendo gli sprechi di materiale e inchiostro.

I tempi di setup rapidi e il sistema di lavaggio automatico hanno semplificato il lavoro degli operatori e minimizzato i fermi macchina, mentre la flessibilità e la possibilità di aggiornamenti futuri hanno garantito che l’investimento restasse al passo con le innovazioni del settore.

I risultati

A distanza di tre anni dall’installazione:

  • Maggiore qualità di stampa e fustellatura, con colori più vivi e dettagli più nitidi.
  • Riduzione sprechi di materiale e inchiostro
  • Produttività aumentata, con tempi di setup più rapidi e fermi macchina ridotti al minimo.
  • Minore consumo energetico e a una gestione più efficiente dei materiali.

La dichiarazione

Il fustellatore rotativo di Sipack ha garantito un’eccellente qualità di stampa e precisione di taglio, migliorando l’efficienza produttiva e permettendoci di entrare in un segmento di mercato strategico.

Ha dimostrato inoltre un’ottima resa anche su cartone patinato, assicurando elevata definizione grafica, uniformità di copertura e un’eccellente adesione degli inchiostri, anche nelle lavorazioni più complesse.

Famiglia Barni, Gadar S.p.A.

Fenditura e cordonatura: come lo slotter fa la differenza

 

Nella produzione di scatole in cartone ondulato, anche un piccolo errore di taglio o cordonatura può compromettere l’intera linea: scatole deformate, scarti in aumento, fermi macchina. Il gruppo slotter è la stazione che determina la qualità di ogni piega e incisione sul foglio, ed è proprio qui che si gioca una parte fondamentale del processo di converting.

Il ruolo delle teste di taglio

Le teste di taglio operano direttamente sul foglio per realizzare:

  • fenditure verticali e orizzontali lungo le pareti;
  • cordonature e pieghe precise senza danneggiare la fibra del cartone;
  • perforazioni o tagli speciali in base al progetto della scatola.

Un posizionamento anche minimo fuori tolleranza può causare slittamenti, pieghe irregolari o deformazioni, con ricadute negative sulla successiva fase di piega-incolla. L’adozione di sistemi robotizzati e servoassistiti, come nei macchinari Sipack, consente un allineamento costante e affidabile anche in linee ad alta velocità.

Tecnologia avanzate Sipack

I macchinari Sipack integrano soluzioni studiate per ottimizzare fenditura e cordonatura:

  • Teste di taglio robotizzate: si posizionano automaticamente in base al formato impostato, eliminando interventi manuali e garantendo precisione millimetrica;
  • Servo-motorizzazione su tutti gli assi: assicura movimenti fluidi e costanti, riducendo il rischio di deformazioni;
  • Trasporto a vuoto integrato: mantiene il foglio stabile durante tutto il passaggio nello slotter, eliminando scivolamenti e problemi di registro;
  • Cambio formato rapido: la transizione tra formati diversi avviene senza compromettere precisione o continuità produttiva.

Queste caratteristiche rendono i sistemi Sipack adatti anche a scatole complesse, con pieghe multiple o geometrie particolari.

Benefici per la qualità e la produttività

Le tecnologie integrate nello slotter si traducono in vantaggi concreti su due fronti:

Qualità del foglio

  • Tagli e fenditure sempre allineati con precisione millimetrica;
  • Cordonature pulite, senza sfilacciamenti o deformazioni della fibra;
  • Uniformità nella piegatura e nell’assemblaggio finale.

Efficienza produttiva

  • Tempi di setup ridotti grazie al posizionamento automatico delle teste;
  • Velocità di produzione più elevata con controllo digitale dei movimenti;
  • Meno scarti e fermi macchina grazie alla stabilità del foglio e all’ottimizzazione del processo;
  • Integrazione fluida con linee complete: stampa, piega-incolla e counter ejector.

Conclusioni

Investire in un gruppo slotter tecnologicamente avanzato significa scegliere affidabilità, ripetibilità e qualità costante su ogni formato. Con i sistemi Sipack, le aziende del converting possono ridurre le inefficienze, proteggere la qualità del prodotto finito e rispondere con maggiore flessibilità alle esigenze del mercato. Un vantaggio competitivo che si misura ogni giorno, scatola dopo scatola.

 

 

Converting del cartone ondulato: cambi formato veloci, tirature brevi e qualità costante. Ne parliamo con il Direttore Tecnico di SIPACK

Negli ultimi anni il converting del cartone ondulato sta affrontando un’evoluzione produttiva sempre più evidente: la crescita dell’e-commerce, l’aumento delle varianti prodotto e la frammentazione degli ordini stanno portando a produzioni più variabili, con cambi lavoro frequenti e tirature progressivamente più brevi.

Secondo FEFCO, il packaging in cartone ondulato rappresenta oggi un elemento centrale della logistica e-commerce europea, in un mercato in cui velocità, personalizzazione e continuità operativa stanno ridefinendo le esigenze della supply chain.

Anche le dinamiche produttive dei converter stanno cambiando rapidamente. La crescita degli SKU e la necessità di gestire produzioni sempre più differenziate stanno aumentando la pressione sui tempi di setup, sulla ripetibilità del processo e sulla capacità delle linee di mantenere qualità costante anche in presenza di cambi formato continui.

In questo scenario, il tema non è più soltanto aumentare la velocità produttiva, ma garantire stabilità ed efficienza anche in condizioni operative molto più variabili rispetto al passato.

Ne abbiamo parlato con Gianluca Giometti, Direttore Tecnico di SIPACK, per approfondire come queste evoluzioni stanno influenzando la progettazione delle macchine per il converting.

Come stanno cambiando le esigenze delle linee di converting?

Oggi le linee devono gestire una variabilità molto più elevata rispetto al passato, questo comporta una pressione crescente sulla rapidità di setup, sulla stabilità del processo e sulla continuità produttiva, perché la macchina deve mantenere prestazioni costanti anche passando rapidamente da una lavorazione all’altra.

Per questo motivo, oggi non conta soltanto la velocità massima della linea, ma soprattutto la capacità di mantenere qualità, precisione e ripetibilità anche in presenza di produzioni molto variabili.

In che modo SIPACK sta rispondendo alle nuove esigenze produttive?

In SIPACK stiamo lavorando su diversi fronti, intervenendo direttamente su tutti gli aspetti che influenzano la continuità produttiva e la riduzione dei tempi di cambio formato.

L’obiettivo è rendere il setup più rapido, ripetibile e meno dipendente dalle regolazioni manuali, attraverso sistemi di cambio rapido del formato, ottimizzazione del posizionamento delle scatole e soluzioni che velocizzano e stabilizzano la fase di avviamento produzione.

Parallelamente, abbiamo incrementato le performance delle diverse serie macchina — Minidrive, Onedrive e Royal VB DD — per rispondere a produzioni sempre più dinamiche, dove oggi i converter richiedono velocità elevate ma anche continuità qualitativa tra un lavoro e l’altro.

Proprio per questo, nello sviluppo del nostro fustellatore rotativo Royal abbiamo lavorato molto sulla stabilità del processo anche in presenza di tirature ridotte e cambi formato frequenti, mantenendo standard qualitativi molto elevati.

Un aspetto particolarmente delicato riguarda la stampa sul cartone patinato, dove anche minime variazioni di pressione o uniformità possono influenzare il risultato finale. Per questo la macchina è progettata per garantire elevata precisione, uniformità di stampa e stabilità operativa, assicurando una resa estremamente definita anche su produzioni variabili.

L’obiettivo finale non è soltanto ridurre i tempi di setup, ma rendere il processo più stabile, ripetibile e meno dipendente dall’esperienza del singolo operatore.

Un altro tema sempre più rilevante per il settore è la crescente difficoltà nel reperire operatori specializzati: quanto incide tale aspetto nella gestione delle linee?

La carenza di operatori esperti sta diventando un fattore sempre più strutturale e sta influenzando direttamente anche il modo in cui vengono progettate le macchine.

Oggi è fondamentale rendere le linee più intuitive, guidate e semplici da gestire, riducendo la dipendenza dalle competenze individuali e aumentando la standardizzazione operativa.

Questo aspetto diventa ancora più importante in contesti produttivi con elevata rotazione del personale o con turni multipli.

Qual è l’approccio SIPACK su questo fronte?

Per rispondere a queste esigenze, SIPACK ha ideato un Totem touch posizionato direttamente lungo la linea, progettato per guidare l’operatore nelle fasi critiche del processo e rendere la gestione della macchina più immediata e intuitiva.

Il sistema fornisce in tempo reale parametri di produzione, informazioni operative e indicazioni sullo stato della macchina, riducendo la dipendenza dall’esperienza individuale dell’operatore.

In questo modo anche personale meno esperto può ottenere risultati consistenti e gestire la linea con maggiore sicurezza operativa, perché molte attività di controllo e regolazione vengono supportate direttamente dal sistema.

L’integrazione con i sistemi aziendali ERP/MES permette inoltre una maggiore coerenza tra produzione pianificata e produzione reale, migliorando tracciabilità, controllo operativo e continuità produttiva tra turni differenti.

L’obiettivo non è soltanto digitalizzare la macchina, ma semplificare concretamente il lavoro dell’operatore, rendendo il processo più stabile, ripetibile e controllabile.

Come abbiamo visto, lo scenario è sempre più ricco e frammentato. L’obiettivo di SIPACK è interpretare le esigenze del produttore e trasformarle in soluzioni tecniche concrete, capaci di garantire i risultati attesi in termini di competitività sul mercato, produttività e qualità del prodotto finale.

 

Un Caso di Successo: Scatolificio F.lli Mannelli

L’azienda 

Scatolificio F.lli Mannelli S.n.c., da oltre 50 anni, progetta e realizza imballaggi di qualità per i settori tessile, GDO, materassi/complementi, comparto meccanico e manifatturiero.

Grazie all’esperienza multisettoriale, l’azienda offre soluzioni ottimizzate per la protezione, la movimentazione e lo stoccaggio dei prodotti.

La sfida

Il biennio 2020–2021 ha segnato un cambiamento radicale nelle abitudini di consumo.

Durante il periodo di lockdown, la domanda di prodotti per il riposo è cresciuta in modo significativo, generando un aumento costante della produzione non solo per i produttori di materassi, ma anche per tutto l’indotto.

Nel 2022, di fronte a una domanda sostenuta e a una produzione sempre più diversificata, lo Scatolificio Mannelli si è trovato di fronte a una sfida chiave: incrementare la capacità produttiva mantenendo flessibilità, affidabilità e competitività, riducendo al contempo i tempi di fermo macchina e i costi di manutenzione.

La soluzione

Nel 2022 lo Scatolificio Mannelli ha scelto SIPACK e la linea ONE DRIVE, un casemaker flessibile nei formati e rapido nei cambi produzione.

La tecnologia a motori diretti su ogni gruppo garantisce precisione, minore usura meccanica e continuità operativa nel tempo.

La linea con un formato 12.31 è composta da:

  • introduttore Lead Edge, robusto e adatto anche alla gestione di cartone imbarcato
  • due unità di stampa dall’alto
  • gruppo slotter automatico con doppio extended slotter
  • fustellatore rotativo
  • piega R-Type
  • counter ejector con carica dall’alto

I risultati

Dopo quattro anni dall’installazione, la linea ha garantito: 

  • Maggiore flessibilità produttiva: gestione efficiente di formati e settori diversi.
  • Riduzione dei tempi di fermo macchina: cambi produzione più rapidi e continuità operativa.
  • Aumento della competitività: capacità produttiva ampliata con un investimento tecnologico affidabile e duraturo.
  • Minore usura e costi di manutenzione

La dichiarazione

L’introduzione della linea OneDrive di Sipack ci ha permesso di migliorare la qualità del nostro processo produttivo e di ridurre in modo considerevole i tempi di avviamento. L’investimento inoltre, ci ha consentito di migliorare il nostro posizionamento sul mercato.

Alberto Mannelli, Scatolificio F.lli Mannelli S.n.c. Resp. Commerciale & Co-Proprietario

Come ottenere una piega incolla più stabile?

 

Il ruolo cruciale del processo piega-incolla

Nel settore della produzione di scatole in cartone ondulato, la precisione del processo di piega-incolla è determinante per garantire la qualità del prodotto finito. Il blank – il foglio di cartone fustellato e stampato pronto per essere piegato e incollato – entra nella macchina piega-incolla dove viene applicata la colla sul lembo iniziale. Da questo momento, la scatola in formazione deve essere guidata in maniera stabile e controllata fino alla completa chiusura.

Il problema del “fish tailing” nelle cinghie di trasporto

Le cinghie di trasporto rappresentano un elemento cruciale in questo processo. Se non progettate adeguatamente, possono deviare lateralmente durante il funzionamento, generando il fenomeno noto come fish tailing, in cui la cinghia oscilla come una coda di pesce. Questo movimento può provocare lo slittamento del blank, pieghe fuori registro, incollaggi irregolari e deformazioni della scatola, con conseguente aumento di scarti e fermi macchina.

Il problema del “fish tailing” nelle cinghie di trasporto

L’adozione di cinghie “no fish tailing”, realizzate con materiali compositi ad alta resistenza e stabilità dimensionale, consente di mantenere il blank perfettamente allineato durante tutto il percorso della linea. In molte applicazioni industriali, questo accorgimento permette di ridurre gli scarti fino al 20-25% rispetto a linee che utilizzano nastri standard, migliorando la continuità produttiva e la qualità del prodotto finale.

La soluzione: cinghie “no fish tailing”

Un ulteriore punto di forza è la ridotta usura delle componenti meccaniche: anche dopo anni di utilizzo, le macchine mantengono standard prestazionali elevati, rendendo l’investimento solido e duraturo per il produttore.

Con questo nuovo investimento, Schiassi conferma la propria fiducia nella tecnologia Sipack, rafforzando una partnership orientata all’innovazione e alla qualità nel settore del cartone ondulato.

Sistemi di incollaggio ad alta pressione: precisione e velocità

Un ruolo altrettanto fondamentale è svolto dal sistema di incollaggio. I macchinari SIPACK adottano sistemi ad alta pressione, in grado di applicare l’adesivo in modo preciso e uniforme lungo le linee di cordonatura. Questo garantisce una presa rapida e duratura, riducendo il rischio di colla insufficiente o sbavature e consentendo al tempo stesso di lavorare a velocità elevate senza compromettere la qualità delle giunzioni.

Coordinamento tra trasporto e chiusura

Durante la fase di chiusura, le cinghie “no fish tailing” guidano il blank con precisione fino al counter ejector, la sezione della macchina incaricata di raccogliere e impilare le scatole chiuse in mazzetti pronte per il trasporto o le successive fasi di confezionamento. Questo coordinamento tra incollaggio ad alta pressione e trasporto controllato assicura scatole uniformi, perfettamente chiuse, con una ripetibilità del processo ottimizzata e riduce al minimo gli interventi manuali e i fermi macchina.

Conclusioni: efficienza, qualità e continuità produttiva

In sintesi, l’integrazione di cinghie “no fish tailing” e sistemi di incollaggio ad alta pressione rappresenta un fattore chiave per garantire affidabilità, produttività e qualità costante nelle linee piega-incolla moderne, rispondendo alle esigenze di precisione, velocità e standardizzazione richieste dal mercato contemporaneo del packaging.

 
 

 

Sipack consolida la partnership con Schiassi: siglato l’accordo per la terza linea OneDrive

 

Porcari, 24 marzo 2026

Sipack annuncia la firma di un nuovo accordo commerciale con lo Scatolificio Cartotecnica Schiassi S.r.l. per la fornitura della terza linea produttiva destinata allo storico scatolificio bolognese. Un traguardo significativo che rappresenta non solo il riconoscimento della tecnologia avanzata Sipack, ma anche una conferma concreta del rapporto di fiducia e collaborazione costruito nel tempo tra le due realtà.

La nuova linea OneDrive sarà configurata con feeder, quattro unità di stampa, slotter, fustellatore, piega-incolla dal basso e contatore espulsore con carica dall’alto: una soluzione completa e altamente performante, progettata per garantire efficienza, precisione e continuità produttiva.

Elemento distintivo della serie OneDrive è la presenza di un motore dedicato su ogni gruppo macchina. Questa tecnologia consente di unire l’accuratezza dei motori diretti a una significativa riduzione della manutenzione, limitando i tempi di fermo e ottimizzando le performance operative.

Un ulteriore punto di forza è la ridotta usura delle componenti meccaniche: anche dopo anni di utilizzo, le macchine mantengono standard prestazionali elevati, rendendo l’investimento solido e duraturo per il produttore.

Con questo nuovo investimento, Schiassi conferma la propria fiducia nella tecnologia Sipack, rafforzando una partnership orientata all’innovazione e alla qualità nel settore del cartone ondulato.

Silvia Magnoni, CEO di Schiassi, commenta: “Questa terza linea è molto più di un investimento: è un vero salto verso innovazione, efficienza e qualità senza compromessi. Con la tecnologia OneDrive di Sipack possiamo garantire prestazioni costanti, massima affidabilità e continuità produttiva, mantenendo al contempo la flessibilità di cui abbiamo bisogno. Rinnovare la fiducia a un partner storico significa puntare su stabilità e crescita, per offrire ai nostri clienti il meglio anche per il futuro.”

Scatolificio Cartotecnica Schiassi S.r.l.

Fondata nel 1952 nel cuore di Bologna, Schiassi è un’azienda familiare che, generazione dopo generazione, è diventata un punto di riferimento nella cartotecnica su misura. Specializzata nella produzione di scatole in cartone personalizzate per i settori alimentare, farmaceutico e industriale, sviluppa soluzioni creative, sostenibili e funzionali, dove contenuto e contenitore si integrano perfettamente.

Dal 2004 l’azienda è guidata da Silvia Magnoni, che ne ha rafforzato il posizionamento innovativo e l’attenzione alle esigenze del mercato. Cura, rispetto, impegno e innovazione sono i valori che ne definiscono l’identità, insieme alla valorizzazione delle persone e a un ambiente di lavoro inclusivo e performante.

 
 

 

Migliorare la Qualità di Stampa nel Casemaker

Anilox, gestione dell’inchiostro e stabilità di processo

Nel converting del cartone ondulato, la qualità di stampa non è più solo una questione estetica: oggi rappresenta un fattore concreto di competitività. Packaging destinato all’e-commerce, al retail e al food richiede risultati sempre più uniformi, ripetibili e coerenti nel tempo.

In questo contesto, il casemaker gioca un ruolo centrale: è il punto in cui scelte tecniche, materiali e competenze operative si traducono nel risultato finale. In particolare, tre elementi incidono in modo diretto sulla qualità di stampa: anilox, gestione dell’inchiostro e stabilità del processo di stampa. Accanto a questi fattori, anche la qualità dei cliché, la pressione di stampa e le caratteristiche del cartone influenzano in modo significativo il risultato finale.

Il ruolo strategico dell’anilox nella stampa su cartone ondulato

L’anilox è il primo vero regolatore della qualità di stampa. Il suo compito non è semplicemente trasferire inchiostro, ma farlo in modo costante e prevedibile, riducendo le variabili lungo la produzione.

I parametri chiave nella scelta dell’anilox sono:

  • Volume delle celle, che determina la quantità di inchiostro depositata
  • Lineatura, che influisce sulla resa dei dettagli grafici
  • Geometria delle celle, che incide sulla capacità di rilascio e sulla stabilità del trasferimento

Nella stampa su cartone ondulato si utilizzano generalmente anilox con volumi più elevati rispetto alla stampa su supporti patinati, proprio per compensare l’assorbimento sullo strato liner del foglio di cartone e garantire una copertura uniforme dei fondi.

L’anilox lavora però sempre in combinazione con il cliché e con la pressione di stampa. Se la pressione tra cliché e cartone non è corretta, il punto di stampa può deformarsi e generare difetti come bordi poco definiti o eccessiva espansione del colore.

Gestione dell’inchiostro: un processo che parte fuori dalla macchina

Una buona qualità di stampa nasce prima del casemaker. La gestione dell’inchiostro è un processo di reparto che comprende preparazione, controllo e continuità delle caratteristiche durante la produzione.

Gli aspetti fondamentali sono:

  • Miscelazione coerente, per garantire uniformità cromatica tra lotti e ristampe
  • Filtrazione, per proteggere cliché e anilox da impurità
  • Ricircolo e controllo, per mantenere l’inchiostro omogeneo nel tempo

In questo scenario, il casemaker non sostituisce il reparto inchiostri, ma deve essere in grado di lavorare in modo stabile con parametri definiti a monte, senza introdurre ulteriori variabili nel processo di stampa.

Una gestione non corretta dell’inchiostro può infatti contribuire alla comparsa di difetti tipici della stampa flexo su cartone ondulato, come variazioni di intensità del colore, pieni non uniformi o fenomeni di ghosting nelle grafiche ripetute.

Stabilità di stampa e controllo del risultato 

Nel cartone ondulato, la variabilità del supporto rende fondamentale la stabilità del processo. Pressioni costanti, velocità uniformi e un trasporto preciso del foglio sono elementi determinanti per ottenere:

  • Uniformità cromatica
  • Bordi definiti
  • Continuità di resa nel tempo

Il cartone ondulato presenta caratteristiche variabili legate al tipo di onda, alla qualità dello strato liner (il foglio liscio) e al grado di assorbimento del materiale. Questi fattori possono influenzare il comportamento dell’inchiostro e la definizione della stampa.

Quando il processo non è stabile possono comparire difetti come banding nei fondi pieni, bordi frastagliati nelle grafiche o pieni non uniformi. Una macchina progettata per la stabilità consente all’operatore di lavorare all’interno di finestre di processo ben definite, riducendo interventi correttivi, scarti e tempi di regolazione anche durante le fasi di avviamento della produzione.

Qualità e workflow: coerenza tra prestampa e produzione

La qualità di stampa è sempre più il risultato di un allineamento tra prestampa e produzione. Le caratteristiche dei cliché, la definizione dei parametri di stampa e la scelta degli anilox devono essere coerenti con il tipo di cartone e con il risultato grafico desiderato.

Quando questi parametri sono definiti in modo chiaro e condiviso, il casemaker può operare in condizioni più prevedibili, riducendo i tempi di avviamento e aumentando la coerenza tra le tirature.

In questo contesto, la macchina diventa uno strumento affidabile che esegue in modo coerente le scelte di processo definite dall’azienda, valorizzando l’esperienza degli operatori e le procedure interne.

Benefici concreti per il reparto converting

Un approccio basato su stabilità, controllo e coerenza del processo porta benefici misurabili:

  • Riduzione degli scarti in avviamento
  • Maggiore ripetibilità del risultato
  • Meno regolazioni in produzione
  • Maggiore produttività
  • Qualità più costante per il cliente finale

Conclusione – La tecnologia al servizio del processo

Nel converting moderno, la qualità non dipende da un singolo fattore, ma dalla capacità della macchina di sostenere un processo ben definito.

La Royal VBDD di SIPACK è progettata proprio con questo obiettivo: offrire una piattaforma di stampa solida, precisa e flessibile, in grado di garantire stabilità e ripetibilità nel tempo.

Caratteristiche come:

  • Motori diretti su ogni asse, per un controllo preciso del registro anche alle alte velocità produttive
  • Trasporto vacuum sull’intera linea, per la massima stabilità del foglio e una maggiore uniformità di stampa anche su cartoni con caratteristiche variabili
  • Configurazione flessibile e aggiornabile, per adattarsi all’evoluzione produttiva dello scatolificio

permettono di ottenere risultati di stampa affidabili senza vincolare il cliente a sistemi proprietari o workflow rigidi.

Con SIPACK, la qualità di stampa diventa il risultato di una macchina che lavora in armonia con il processo produttivo dell’azienda, trasformando competenza ed esperienza in un vantaggio competitivo concreto.

 

 

Un Caso di Successo: Megabox Srl

L’azienda 

Megabox è un gruppo italiano attivo da oltre 50 anni negli imballaggi in cartone, oggi tra le realtà di riferimento a livello nazionale.

Il gruppo comprende:

  • Ondulati del Savio – Trasformazione di carta e bobine in cartone ondulato
  • Inpack – Produzione di soluzioni protettive in cartone
  • Megabox – Scatolificio con sede a Montecchio (PU)

Grazie a una filiera integrata, l’azienda assicura flessibilità produttiva e servizi Just in Time, anche in uno scenario di crescita dei costi delle materie prime.

La sfida

Megabox aveva l’esigenza di sostituire il casemaker esistente con una soluzione più performante, capace di:

  • Essere all’avanguardia tecnologica
  • Migliorare precisione, efficienza e affidabilità produttiva
  • Ottimizzare i consumi energetici e l’utilizzo dei materiali (es. colla)
  • Ridurre i tempi di cambio formato
  • Garantire elevati standard qualitativi con maggiore automazione

L’obiettivo non era solo aggiornare un macchinario, ma compiere un salto qualitativo coerente con la visione imprenditoriale orientata al miglioramento continuo.

La soluzione

La scelta è ricaduta sul casemaker Royal VB DD, perché si distingue per:

  • Motori diretti su ogni asse
  • Sistemi di automazione Siemens e Motion System Control con rigenerazione energetica
  • Cambio formato automatizzato gestibile anche da un solo operatore
  • Robot slotter per il posizionamento automatico delle teste di taglio
  • HMI intelligente per settaggio rapido dei parametri
  • Sistema di incollaggio ERO ad alta pressione
  • Trasporto vacuum e chiusura con ruote pneumatiche

I risultati

Dopo quattro anni dall’installazione, la linea ha garantito: 

  • Maggiore efficienza produttiva
  • Rapidità nel cambio formato
  • Migliore qualità e precisione
  • Riduzione dei consumi energetici e spreco di materiale

La dichiarazione

Il Royal VB DD ha migliorato le nostre performance produttive, garantendo cura e precisione in ogni fase del processo. Una scelta tecnologica coerente con il nostro percorso di crescita.

Ivano Angeli, Presidente di Megabox Srl