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Un Caso di Successo: Megabox Srl

L’azienda 

Megabox è un gruppo italiano attivo da oltre 50 anni negli imballaggi in cartone, oggi tra le realtà di riferimento a livello nazionale.

Il gruppo comprende:

  • Ondulati del Savio – Trasformazione di carta e bobine in cartone ondulato
  • Inpack – Produzione di soluzioni protettive in cartone
  • Megabox – Scatolificio con sede a Montecchio (PU)

Grazie a una filiera integrata, l’azienda assicura flessibilità produttiva e servizi Just in Time, anche in uno scenario di crescita dei costi delle materie prime.

La sfida

Megabox aveva l’esigenza di sostituire il casemaker esistente con una soluzione più performante, capace di:

  • Essere all’avanguardia tecnologica
  • Migliorare precisione, efficienza e affidabilità produttiva
  • Ottimizzare i consumi energetici e l’utilizzo dei materiali (es. colla)
  • Ridurre i tempi di cambio formato
  • Garantire elevati standard qualitativi con maggiore automazione

L’obiettivo non era solo aggiornare un macchinario, ma compiere un salto qualitativo coerente con la visione imprenditoriale orientata al miglioramento continuo.

La soluzione

La scelta è ricaduta sul casemaker Royal VB DD, perché si distingue per:

  • Motori diretti su ogni asse
  • Sistemi di automazione Siemens e Motion System Control con rigenerazione energetica
  • Cambio formato automatizzato gestibile anche da un solo operatore
  • Robot slotter per il posizionamento automatico delle teste di taglio
  • HMI intelligente per settaggio rapido dei parametri
  • Sistema di incollaggio ERO ad alta pressione
  • Trasporto vacuum e chiusura con ruote pneumatiche

I risultati

Dopo quattro anni dall’installazione, la linea ha garantito: 

  • Maggiore efficienza produttiva
  • Rapidità nel cambio formato
  • Migliore qualità e precisione
  • Riduzione dei consumi energetici e spreco di materiale

La dichiarazione

Il Royal VB DD ha migliorato le nostre performance produttive, garantendo cura e precisione in ogni fase del processo. Una scelta tecnologica coerente con il nostro percorso di crescita.

Ivano Angeli, Presidente di Megabox Srl

Direct Drive Technology nelle flexo folder gluer: più efficienza e controllo nella trasformazione del cartone ondulato

 

Nel mercato della trasformazione del cartone ondulato, l’adozione di tecnologie sempre più avanzate per i sistemi di trazione è diventata un fattore competitivo cruciale. Tra queste, una delle innovazioni tecniche che sta guadagnando sempre più spazio è la motorizzazione indipendente con tecnologia Direct Drive, ossia un sistema in cui ogni asse o gruppo funzionale della macchina è mosso da un motore dedicato, spesso brushless e collegato direttamente senza organi di trasmissione intermedi quali cinghie o ingranaggi.

1. Che cos’è la motorizzazione indipendente e Direct Drive

La motorizzazione Direct Drive si basa su un principio semplice ma efficace: eliminare i meccanismi di trasmissione meccanica (cinghie, pulegge, ingranaggi) tra il motore e l’asse di lavoro, collegando direttamente il motore alla parte in movimento. In questo modo si minimizzano perdite di potenza, attriti, giochi meccanici e componenti soggetti a usura. Un Direct Drive è tipicamente implementato tramite motori (servo AC o brushless AC) con elettronica di controllo integrata che ne gestisce velocità e coppia in modo molto preciso.

Nel contesto delle macchine per la produzione di scatole in cartone ondulato, questo si traduce in un controllo finissimo di ogni movimento critico della linea (es. movimentazione fogli, piega-incollatura, trasporto finale), con impatti positivi su velocità, sincronizzazione e qualità di lavoro.

2. I vantaggi tecnici del Direct Drive su macchine corrugate

Riduzione di rumore e vibrazioni

L’assenza di trasmissioni meccaniche comporta una sensibile diminuzione di rumore e vibrazioni durante il funzionamento. Le vibrazioni tipiche dei sistemi a cinghia o ingranaggi, causate dal gioco e dall’elasticità dei componenti, vengono eliminate, rendendo la macchina più silenziosa e stabile sotto carico. Questo è importante soprattutto in ambienti produttivi ad alta velocità e turni intensivi.

Minori attriti e perdite di potenza

Poiché il motore è collegato direttamente all’asse, non esistono componenti intermedi che sottraggono energia tramite attrito. Il risultato è maggiore efficienza complessiva del drive e un miglioramento della resa energetica delle macchine, con potenziali risparmi sui consumi elettrici.

Precisione e risposta dinamica migliorata

Il controllo elettronico del motore Direct Drive consente transizioni di velocità rapidissime e precise. Questo è particolarmente vantaggioso nelle fasi di posizionamento fine, allineamento dei fogli o sincronizzazione di più assi in linea, dove la reattività del sistema influenza direttamente la qualità finale delle scatole.

Riduzione dei costi di manutenzione e maggiore affidabilità

Meno parti meccaniche in movimento significa meno usura e bisogno di manutenzione di trasmissioni. Cinghie o ingranaggi non richiedono sostituzione, lubrificazione o controllo periodico, semplificando la manutenzione programmata e riducendo i fermi macchina.

Perché conta nei macchinari per scatole in cartone ondulato

Nelle linee di produzione di cartone ondulato, la produttività e l’affidabilità sono parametri chiave: ogni fermo macchina o deviazione di qualità si traduce in costi significativi per il converter. Le tecnologie Direct Drive consentono di:

  • Aumentare la fluidità del processo grazie alla sincronizzazione di più motori indipendenti, migliorando la precisione di taglio, piegatura e trasporto dei fogli.
  • Ridurre il rischio di errori di posizionamento, particolarmente critico su tirature rapide o con frequenti cambi formato.
  • Consentire livelli più alti di automazione e controllo elettronico, integrabili con sistemi digitali di supervisione e diagnostica.

Conclusione: il valore per l’utilizzatore finale

Per i converter di cartone ondulato, la tecnologia Direct Drive e la motorizzazione indipendente rappresentano una leva concreta di efficienza, qualità e competitività. Ridurre attriti meccanici e rumore non è solo un vantaggio per l’operatore: si traduce in migliore precisione di produzione, minori costi di manutenzione, e maggiore flessibilità operativa, soprattutto in scenari con frequenti cambi formato o variazioni di lavoro.

SIPACK, nella progettazione delle sue macchine per cartone ondulato, integra questi concetti per offrire sistemi robusti e affidabili che massimizzano l’efficienza produttiva e la resa operativa del cliente, rendendo il Direct Drive una tecnologia che non solo segue le tendenze dei leader di mercato, ma porta vantaggi concreti nell’ambiente produttivo quotidiano.

 
 

 

Iperammortamento 2026: accelera la conversione del cartone ondulato con le soluzioni Sipack

 

La Legge di Bilancio 2026 ha reintrodotto il meccanismo dell’iperammortamento per gli investimenti in beni strumentali tecnologicamente avanzati e interconnessi.
Questa misura sostituisce i precedenti crediti d’imposta Transizione 4.0 e Transizione 5.0 e rappresenta oggi uno degli strumenti fiscali più efficaci per sostenere gli investimenti in automazione industriale e digitalizzazione dei processi produttivi.

Per le aziende attive nella conversione del cartone ondulato, l’iperammortamento è un’opportunità concreta per rinnovare impianti e linee produttive, migliorando produttività, continuità operativa e controllo dei dati.
In questo scenario, Sipack supporta i propri clienti con soluzioni tecnologiche evolute, progettate nativamente per rispondere ai requisiti richiesti dalla normativa.

Un accelleratore per l’efficienza operativa

L’iperammortamento consente di maggiorare il valore fiscalmente deducibile degli investimenti in beni strumentali, generando un vantaggio fiscale nel tempo attraverso quote di ammortamento più elevate rispetto al costo sostenuto.

Le soluzioni Sipack permettono di:

  • aumentare la velocità e la stabilità della produzione
  • ridurre scarti, rilavorazioni e interventi manuali
  • migliorare la gestione delle commesse e dei lotti
  • raccogliere dati di produzione e diagnostica in tempo reale

L’effetto complessivo è un miglioramento del ritorno sull’investimento (ROI) e una maggiore competitività in un mercato sempre più orientato all’efficienza e alla flessibilità produttiva.

Quali investimenti sono agevolabili?

I macchinari e le linee sviluppate da Sipack rientrano nei parametri dell’iperammortamento in quanto nuovi, di costruzione italiana, interconnessi e dotati di sistemi di controllo digitale, in linea con i requisiti previsti per i beni tecnologicamente avanzati.

Soluzioni agevolabili

  • Linee per la conversione del cartone ondulato
    Macchine per la produzione di scatole fustellate, tray, espositori, scatole americane di ogni genere e imballaggi speciali, con regolazioni automatiche, controllo dei parametri di processo e integrazione digitale.
  • Sistemi di fine linea automatici
    Impilatori, reggiatrici, pallettizzatori e soluzioni di movimentazione automatica che aumentano la continuità operativa e riducono l’intervento manuale.
  • Interconnessione e digitalizzazione
    Macchinari predisposti per:
  • scambio dati con ERP e MES
  • monitoraggio delle performance produttive (OEE)
  • diagnostica e assistenza da remoto
  • tracciabilità delle commesse e dei lotti
  • Linee complete integrate
    Soluzioni “chiavi in mano” dalla conversione al fine linea, progettate per una gestione efficiente e data-driven del reparto produttivo.

Le quote dell’iperammortamento 2026

La normativa prevede una maggiorazione del costo fiscalmente deducibile articolata per scaglioni:

  • +180% per investimenti fino a 2,5 milioni €
  • +100% per la quota eccedente 2,5 milioni € e fino a 10 milioni €
  • +50% per la quota eccedente 10 milioni € e fino a 20 milioni €

Questa struttura consente di pianificare sia l’aggiornamento di singole linee, sia interventi più ampi di automazione di reparto o di stabilimento.

Esempio pratico: investimento Sipack da 1.000.000 €

Si ipotizza un investimento di 1.000.000 € in una linea Sipack per la conversione del cartone ondulato, completa di automazioni e sistemi di interconnessione.

Esempio 1 — Bene 4.0 da 1.000.000€ (scaglione 180%)

  • Costo investimento: 1.000.000€
  • Maggiorazione 180% → extra-deduzione: 1.800.000€
  • Base deducibile complessiva (costo + maggiorazione): 2.800.000€

Risparmio fiscale potenziale (IRES 24%)
1.800.000 × 24% = 432.000€

Il risparmio si realizza nel tempo, in base alle quote di ammortamento dedotte.

Tempistiche e requisiti principali

L’agevolazione si applica agli investimenti effettuati dal 1° gennaio 2026 al 30 settembre 2028, a condizione che riguardino beni strumentali nuovi e conformi ai requisiti tecnici e di interconnessione previsti dalla normativa.

I beni devono:

  • essere installati in stabilimenti produttivi situati in Italia
  • rispettare i requisiti tecnici di interconnessione e controllo digitale (4.0)
  • essere supportati da idonea documentazione tecnica e perizia asseverata
  • di produzione europea

Sipack affianca il cliente anche nella predisposizione della documentazione tecnica necessaria.

Documenti necessari

  • Perizia Tecnica Asseverata che attesti caratteristiche tecniche e interconnessione. Nota: Per beni < 300.000 € può essere sostituita dalla dichiarazione legale rappresentante.
  • Certificazione Contabile rilasciata da revisore legale per l’effettivo sostenimento delle spese.
  • Certificato/Dichiarazione di Origine che attesti che il bene è prodotto nello Spazio Economico Europeo (requisito UE).

Conclusione

Il ritorno dell’iperammortamento rappresenta un’opportunità strategica per le aziende del cartone ondulato che vogliono investire in automazione, migliorare l’efficienza produttiva e rafforzare la propria competitività.

Sipack propone soluzioni industriali avanzate, progettate per integrarsi nei processi produttivi e per valorizzare al massimo i benefici fiscali previsti dalla normativa vigente.

Una nuova guida tecnica per il futuro di Sipack

 

Con questa intervista presentiamo alla nostra community il nuovo Direttore Tecnico Gianluca Giometti, che entra ufficialmente a far parte del team di Sipack. Un ingresso che segna l’inizio di una nuova fase per l’area tecnica, all’insegna dello sviluppo, dell’innovazione e di una visione chiara per il futuro dell’azienda nel pieno credo di una cultura aziendale di gruppo sempre più orientata alla sinergia e all’integrazione.

Il tuo percorso professionale all’interno del gruppo Italia Technology Alliance ti ha portato oggi a ricoprire un nuovo ruolo. Quali competenze maturate saranno più utili in questa nuova esperienza? 

Il mio percorso al servizio di aziende fortemente orientate all’automazione è molto lungo. Ho iniziato la mia carriera come elettronico, ma ciò che mi ha sempre spinto in avanti è stata una curiosità costante verso la ricerca e l’innovazione. La volontà di capire come automatizzare al meglio i processi e sviluppare macchinari sempre più efficienti e all’avanguardia è stata il filo conduttore della mia crescita, con l’obiettivo di rispondere alle sfide del mercato con soluzioni tecniche innovative e concrete.

Arrivi in Sipack in un momento chiave di grande rilancio. Quali sono le tue prime priorità come direttore tecnico? 

La priorità attuale in SIPACK è lavorare sull’ingegnerizzazione, con l’obiettivo di strutturare l’azienda e far crescere il livello tecnologico e di conseguenza la gamma prodotti e servizi. È una sfida importante, che considero uno degli obiettivi principali dei prossimi anni.

Che tipo di Direttore Tecnico vuoi essere? Dove vorresti portare l’area tecnica nei prossimi 2-3 anni?

Il mio obiettivo è guidare l’area tecnica di Sipack implementando soluzioni tecnologiche di alta qualità, capaci di coniugare valore innovativo, solidità operativa e sostenibilità dei costi. Ritengo fondamentale che ogni fase di ideazione e progettazione tenga conto della reale fattibilità, anche attraverso il confronto con approcci e soluzioni provenienti da settori diversi. Per restare competitivi è necessario superare logiche consolidate del “si è sempre fatto così” rispondendo al mercato con creatività, flessibilità e innovazione.

In che modo questa nuova configurazione potrà rafforzare la collaborazione tra le due società?

SADAS ha da sempre rappresentato un valore aggiunto per i macchinari SIPACK, sia in termini di risorse sia di competenze. Con questo nuovo ruolo sarà possibile trasferire le più recenti innovazioni in ambito software e automazione in modo ancora più efficace, creando una sinergia che rafforzi entrambe le realtà e valorizzi al meglio il know-how del gruppo.

 
 
 

 

Sipack potenzia la produzione di un leader del cartone con un CE Royal

SIPACK ha recentemente completato l’installazione di un contatore espulsore Royal con carica dall’alto presso un importante gruppo internazionale, leader nel settore del cartone ondulato

Il CE Royal di Sipack è stato installato come upgrade su un casemaker esistente di altro costruttore. Il contatore espulsore con carico dall’alto risponde perfettamente alle esigenze produttive della linea, garantendo una maggiore fluidità e velocità durante la produzione, con conseguente eliminazione dei fermi macchina.

L’integrazione del CE Royal ha permesso di ottimizzare la linea produttiva esistente, incrementando la capacità da 15 a 18 BPH e assicurando un miglioramento significativo in termini di efficienza e continuità operativa.

Simone Cini, Sales Manager di Sipack, sottolinea: “Siamo orgogliosi di aver contribuito al potenziamento del loro processo produttivo e ringraziamo il cliente per la fiducia riposta nella nostra tecnologia e nel nostro team.”

 
 
 

 

Il grande slancio di Sipack

Un’azienda rinnovata, tra innovazione di prodotto e nuove prospettive di mercato

 

Sipack, azienda lucchese specializzata nella produzione di impianti per il cartone ondulato, si trova oggi al centro di un nuovo percorso di sviluppo industriale e tecnologico, a qualche mese dal suo ingresso in Italia Technology Alliance.

Walter Pacioni, CEO di Sipack, ci ha aperto le porte della sua visione aziendale, condividendo con noi sfide, obiettivi e prospettive. Ecco le sue risposte alle nostre domande.

Cosa cambierà per i clienti attuali e futuri di Sipack grazie a questa acquisizione?

Per i clienti attuali e futuri di Sipack, l’ingresso in Italia Technology Alliance rappresenta un cambio di passo significativo, ma coerente con il nostro DNA: unire solidità industriale e innovazione. La prima grande novità sarà la possibilità di accedere a un ecosistema integrato di competenze, tecnologie e servizi, che ci permetterà di rispondere con maggiore completezza e velocità alle esigenze dei nostri clienti.

Questo si tradurrà in linee più performanti, sistemi integrati, maggiore efficienza operativa e una customer experience più solida in tutte le fasi del ciclo di vita del prodotto. Inoltre, verrà potenziato il nostro servizio post-vendita, permettendoci di intervenire su impianti esistenti in modo più rapido e strutturato, anche grazie alla rete tecnica e commerciale internazionale. Infine, l’ingresso in un gruppo con una forte vocazione internazionale ma col valore del MADE in ITALY apre nuove opportunità di crescita anche per i clienti, Sipack potrà accompagnarli in progetti sempre più ambiziosi, offrendo continuità, affidabilità e innovazione in mercati nuovi e in espansione.

In sintesi: per i nostri clienti non cambia la nostra identità, ma cambiano le prospettive. Diventiamo un partner ancora più solido, più innovativo e con una visione industriale di lungo periodo.

Qual è il valore aggiunto che questa partnership porta al territorio e alla filiera italiana del packaging?

Questa partnership rappresenta un esempio concreto di come si possa fare sistema nel territorio, valorizzando le competenze locali e rilanciando eccellenze italiane in settori altamente strategici come il packaging. Sipack è da sempre un punto di riferimento nel mercato italiano per la progettazione e realizzazione di impianti per il cartone ondulato. Entrando a far parte del gruppo, questa realtà viene rafforzata, mantenendo know-how, occupazione e investimenti radicati nel tessuto industriale locale.

A livello di filiera, questa partnership permette di integrare verticalmente competenze diverse – meccanica, automazione, intralogistica, digitale – in un unico polo tecnologico italiano. Questo significa poter offrire sul mercato soluzioni complete “Made in Italy” e provenienti dal cuore della Tissue e Cardboard Valley, in grado di competere globalmente, riducendo la dipendenza da fornitori esteri e favorendo una maggiore autonomia industriale nazionale.

Inoltre, la condivisione di infrastrutture e know-how tra aziende italiane genera ricadute positive su tutta la filiera, creando opportunità anche per fornitori, subfornitori, centri di ricerca e formazione tecnica del territorio. In sintesi, questa operazione è un investimento nel futuro del packaging italiano, con l’ambizione di costruire un distretto tecnologico integrato, capace di innovare, esportare valore e formare nuove generazioni di professionisti.

Quali segnali di crescita e sviluppo Sipack ha già mostrato in questo ultimo periodo?

Sin dai mesi successivi all’ingresso del gruppo, Sipack ha dato prova di un rinnovato impulso, riaffermando la propria presenza sul mercato italiano con risultati concreti. Tra le prime conferme il consolidamento della propria offerta nel segmento converting con le due linee di punta: Royal VB DD, modello di riferimento per chi cerca prestazioni al massimo livello, e OneDrive, la piccola di casa, che si distingue per versatilità e semplicità, adattabile a diversi tipi di mercato, appetibile per coloro che richiedono prestazione e flessibilità, e altri macchinari più piccoli come il counter ejector Royal e dei gruppi fustellatori.

Nel dettaglio della tecnologia Sipack: Royal VB DD e OneDrive

Royal VB DD è il casemaker di alta gamma di Sipack, completamente dotato di motori diretti su ogni asse, fondamentali per garantire precisione e affidabilità durante la produzione. I sistemi di automazione Siemens e il Motion System Control, con rigenerazione energetica, permettono alla linea di raggiungere una maggiore efficienza e accuratezza di processo, riducendo i consumi e garantendo alti standard produttivi.

Royal VB DD è un casemaker con stampa dal basso, presenta cambi formato e/o di cliché di stampa molto semplici, grazie ad accorgimenti operativi che consentono il cambio anche con un solo operatore di linea. Il robot slotter, di cui il casemaker è dotato, gestisce in modo fluido e preciso lo spostamento delle teste di taglio, in qualsiasi posizione e da pannello: l’operatore infatti imposta i dati del formato scatola sull’HMI e la macchina si autoregola automaticamente per il nuovo formato.

Il sistema d’incollaggio, con incollatore ERO ad alta pressione, garantisce un fissaggio sicuro anche a velocità elevate, con un notevole risparmio di colla e una maggiore pulizia della macchina. Il trasporto vacuum stabilizza il passaggio del foglio sull’intera linea, mentre le cinghie dentate accompagnano la scatola fino alla completa chiusura. La scatola viene così schiacciata perfettamente ai lati grazie a ruote a pressione pneumatica che impediscono la riapertura, permettendo un impilamento senza intoppi nel pozzetto Royal con carica dall’alto.

Questa linea è stata progettata per tutti quegli scatolifici che necessitano di macchinari di alta qualità e con particolare attenzione ai dettagli operativi.

Anche per la serie OneDrive, la cura del dettaglio è l’elemento principe. Disponibile in versione standard o con cambio rapido (QS), OneDrive è pensata per un mercato flessibile. La linea è composta da un introduttore Lead Edge, gruppi stampa, slotter, fustellatore rotativo, piega-incolla e contatore espulsore Royal con carica dall’alto.

Sulla linea QS è stato installato un tappeto di trasporto vacuum, che mantiene il foglio perfettamente stabile e a registro durante tutto il passaggio tra un gruppo stampa e l’altro e nella sezione della piega, una delle fasi più delicate e critiche per la scatola. Lo slotter, con quattro coppie di alberi, è dotato di un robot sposta-teste di taglio che, in maniera fluida e precisa, movimenta i coltelli per gestire semplicemente i diversi formati e garantire elevate prestazioni, il vero fiore all’occhiello dei macchinari Sipack.

Infine, su tutti i macchinari Sipack è possibile installare un sistema di telecamere che aiuta anche il singolo operatore a monitorare l’intera linea.

Per concludere

Sipack conferma il proprio ruolo nel settore del cartone ondulato, forte di una rinnovata capacità innovativa e di una gamma prodotti sempre più allineata alle esigenze di un mercato in evoluzione. Con tecnologie avanzate, attenzione al dettaglio e un approccio flessibile, l’azienda sostiene i propri clienti nel raggiungimento di nuovi traguardi produttivi, mantenendo saldi i valori di qualità, affidabilità e servizio che la contraddistinguono. Il futuro di Sipack è in movimento, con l’obiettivo di essere un riferimento per gli scatolifici italiani e internazionali, puntando su innovazione e concretezza operativa.

 
 
 

 

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Sipack: un connubio perfetto di innovazione e qualità

Sipack alla CCE di Monaco 2023 ha presentato due innovazioni.

Quest’anno in modo particolare Sipack ha avuto il piacere di presentare ai clienti le due innovazioni tecnologiche aggiunte alla propria gamma: la stampatrice Royal VB DD 12.21 e il casemaker OneDrive 10.24 QS. Ognuna delle due macchine proposte da Sipack, azienda italiana presente sul mercato della conversione del cartone ondulato da oltre 25 anni, sono state progettate per offrire ai propri clienti il massimo rendimento e garantire la massima qualità del prodotto finito. Con la Stampatrice Flessografica Royal VB DD 12.21, Sipack apre le proprie porte ad una tipologia di prodotto che mantiene alti gli standard qualitativi di stampa, capacità produttiva e robustezza, il tutto ovviamente garantito dai motori diretti su ogni asse, che permettono una maggiore precisione, un controllo di posizione ed una minore manutenzione del macchinario.
 
Grazie all’installazione dei motori diretti sulla serie Royal, e in particolare nei gruppi dov’è presente il colore, si mantiene alta la qualità di stampaggio, perché anche in presenza di più gruppi stampa, per la perfetta e solida costruzione meccanica, le vibrazioni sono assenti e non intaccando il prodotto finito; inoltre essendo la stampatrice flessografica Royal VB DD 12.21, una macchina completamente vaccum, il passaggio del foglio rimane stabile dall’introduzione e per tutto il processo.
 
Sul mercato è stato lanciato anche l’ultimo casemaker OneDrive 10.24 QS. Anche per la serie OneDrive, la cura del dettaglio fa da padrona, infatti sin dalla fase di progettazione si è pensato di ottimizzare la linea per un mercato flessibile, con un occhio attento al prezzo; insomma ancora una volta si sposano produttività ed economia.
 
La linea, consegnata nel 2022 ad un cliente italiano, è formata da un introduttore Lead Edge, quattro gruppi stampa con cambio cliché in corsa, forni di asciugatura, slotter, fustellatore rotativo, piega vacuum e contatore espulsore Royal con carica dall’alto. Il sistema a cambio rapido del cliché, permette all’utilizzatore di beneficiare dei tempi ridotti per il cambio prodotto e organizzare i tempi produttivi dello stabilimento in maniera semplificata. Sulla linea è stato installato un tappeto di trasporto vacuum, che mantiene il foglio perfettamente stabile e a registro per tutta la fase di passaggio dello stesso tra un gruppo stampa e l’altro e nella sezione della piega, una delle fasi più delicate e critiche per la scatola. Lo slotter, con quattro coppie di alberi, è dotato di un robot sposta teste di taglio, che in maniera fluida e precisa, movimenta i coltelli in modo da gestire semplicemente i diversi formati e garantire elevate prestazioni, il vero fiore all’occhiello dei macchinari di Sipack.
 
Infine, su tutti i macchinari Sipack si può installare un sistema di telecamere che possano aiutare anche il singolo operatore a monitorare l’intera linea. Ancora una volta Sipack porta avanti con orgoglio il Made in Italy nella progettazione di macchinari per la trasformazione del cartone ondulato.
 
 
 

Sipack vi aspetta a Monaco! Alla CCE dal 14 al 16 marzo 2023.

Anche quest’anno Sipack partecipa alla fiera CCE International

Sipack parteciperà alla 6° Fiera Internazionale per l’Industria del Cartone Ondulato e Teso: CCE International 2023, che si terrà dal 14 al 16 Marzo 2023, presso il Centro Fieristico di Monaco di Baviera, Germania.
CCE International è l’evento principe in Europa per l’industria del cartone ondulato e pieghevole e Sipack accoglierà tutti i visitatori presso lo stand n. 2620, Hall B6, in quest’occasione,  verranno presentate a tutti i clienti le ultime innovazioni tecnologiche.
Se vuoi ricevere maggiori informazioni o richiedere il voucher d’ingresso omaggio, contatta il nostro reparto vendite!
 

Sipack, Progetto PORCReO per il Potenziamento e Ambiente

Fondi Europei

 

Altro importante contributo per Sipack dai fondi Europei tramite la Regione Toscana, con il Programma di Crescita PORCReO. 

 

 

 
 

Mauro Benedetti Spa sceglie la Flexo Printer Royal di Sipack

Intervistando Francesca Benedetti

Poco dopo l’inizio della conversazione con la Dott.ssa Francesca Benedetti, un messaggio del suo responsabile di produzione arriva sul suo cellulare con scritto: “Prove stampa ok!”. Avevamo da poco introdotto l’argomento dell’intervista “Perché scegliere sipack” e con quel messaggio ricevuto e il sorriso dell’imprenditrice nella lettura, ecco la conferma: “Abbiamo scelto l’azienda , l’ingegneria di Walter Pacioni e il vero Made in Italy“. Sipack e Mauro Benedetti hanno in comune l’essere aziende familiari ma gestite da persone con una vera passione per il cartone. Quel giorno infatti, Walter Pacioni, CEO di Sipack, era presso lo stabilimento di Perugia per verificare il Factory Acceptance Test della macchina da stampa Flexografica Royal VB DD, non solo insieme agli addetti al collaudo, ma direttamente con l’amministratore dell’azienda, colui che in primis sente quella passione, ormai da più di 25 anni. Questi test sono delle vere e proprie sfide, e chi è del mestiere lo sa molto bene: il luogo intorno alla macchina diventa uno stoccaggio di bidoni con diversi colori, cartone di vario tipo, fogli più sottili, più spessi, imbarcati e patinati, poi… inizia la danza, il conteggio delle linee, le prove di velocità, la verifica delle scritte, dei logotipi, delle immagini, del cliché, fino… al raggiungimento del prodotto desiderato e a quel “prova stampa ok!”.
Anche Z Due, azienda specializzata in impianti stampa flexo di Modena, era presente coi propri addetti alla verifica delle prestazioni del macchinario.
 
Mauro Benedetti una vita dedicata al cartone ondulato 

La storia della Mauro Benedetti SpA affonda le radici nella storia, sempre nel settore degli imballaggi, prima come bottai, poi con gli imballi in legno e infine il padre di Francesca, Mauro Benedetti, durante un suo viaggio studio in Israele, introdusse questo tipo d’imballo nell’azienda familiare. Da quel momento la produzione si trasferì nel perugino, lavorando principalmente per una nota azienda del settore food, ed esclusivamente nella trasformazione del cartone ondulato. Con gli anni, soprattutto tra i ’70 e gli ’80, l’espansione degli impianti produttivi sia al sud che al nord, per avvicinarsi sempre più ai propri clienti; successivamente, con la scomparsa del padre nel 2010, l’azienda ha voluto rimodulare l’approccio e le strategie imprenditoriali, tornando a un’essenzialità produttiva concentrata sul sito primario di Perugia, dove si stima una produzione di circa 90 milioni di m2 di cartone per il 2022. “In questi ultimi due anni non ci siamo mai fermati” continua Francesca Benedetti, “il comparto food ha avuto un’impennata molto importante, il non food, per alcuni versi, ha subito una battuta d’arresto, ma la nostra produzione, grazie alla varietà dei settori dei nostri clienti, è sempre stata attiva, anche nei periodi di chiusura”. “Produciamo tantissimi imballi in cartone, dalla scatola americana, ai prodotti fustellati e poi anche complementi d’arredo completamente in cartone”. Abbiamo vissuto, e tuttora stiamo vivendo, anni di trasformazione e di radicali cambiamenti: i comportamenti dei consumatori sono nettamente cambiati, la scelta di cibi più sani, maggiore attenzione all’ambiente, al packaging con meno impatto, ma anche la creazione di ambienti casalinghi più confortevoli, riadattati al risparmio energetico, modalità di acquisto da remoto e intrattenimento in famiglia, un ritorno all’essenziale: un nuovo stile di vita! Non solo i consumatori, ma anche le aziende hanno intrapreso nuove sfide, le politiche adottate in Italia, i finanziamenti messi a disposizione hanno agevolato le imprese a reinvestire all’interno dei propri siti produttivi, con macchinari e servizi all’avanguardia. Così è accaduto anche alla Mauro Benedetti che in questi ultimi anni ha scelto di apportare miglioramenti alla propria produzione con l’acquisto di macchinari performanti come la stampatrice flessografica di Sipack.

La Flexo Printer Royal VB DD 12.21 di Mauro Benedetti

La macchina da stampa flessografica Royal VB DD 12.21 installata presso lo stabilimento di Perugia è composta da cinque gruppi stampa con trasporto vacuum dall’introduzione fino all’uscita del foglio, predisposizione per l’installazione di forni su ogni gruppo stampa, per un’asciugatura del colore immediata, dotata di gruppo transfer, ma soprattutto equipaggiata di motori diretti su ogni asse, per garantire la massima accuratezza ed economia nei consumi.

La Royal VB DD è una macchina flessibile, aggiornabile nel tempo e adatta per ottimizzare i tempi di set-up, grazie alla tecnologia sviluppata che permette di non cambiare i rulli anilox a seconda del tipo di cartone usato, riducendo drasticamente tempi di cambio, componenti da sostituire e manodopera a disposizione. Il sistema di inchiostrazione completamente controllato e il sistema di lavaggio automatico consentono la massima qualità di stampa e il minimo spreco di inchiostro e acqua, insomma un macchinario con un occhio attento non solo alla qualità del prodotto finito ma anche all’impiego dei vari materiali.

La macchina è stata messa in linea con un fustellatore piano e fa parte della strategia di miglioramento aziendale della Mauro Benedetti SpA, insieme ad altri macchinari acquistati recentemente per rispondere con flessibilità alle richieste mutevoli del mercato.

Il futuro per l’azienda

“Fare impresa oggi significa destreggiarsi abilmente tra una domanda sempre più mutevole ma soprattutto essere amministratori consapevoli, con l’aumento del costi di materia prima, d’energia, per ristabilizzare i prezzi ci vorrà ancora qualche mese, lo so bene, perché in azienda mi occupo anche di questo, ma anche pensare di adottare politiche aziendali verso un’economia green”, conclude Francesca Benedetti “perché questo è il futuro”.