Lo Scatolificio Galbiatese S.A.S., con sede in provincia di Lecco, rappresenta oggi una realtà consolidata nel panorama del packaging in cartone ondulato. Fondata nel 1976, l’azienda ha saputo evolversi da realtà artigianale a struttura produttiva organizzata, mantenendo saldi i valori originari. L’ingresso di Mauro Negri, figlio dei fondatori, ha dato ulteriore impulso allo sviluppo tecnologico e alla modernizzazione dei processi: oggi ne parliamo proprio con lui.

Come si posiziona oggi lo Scatolificio Galbiatese nel mercato?

Siamo un’azienda specializzata che compete grazie a una struttura produttiva flessibile, in grado di rispondere rapidamente alle esigenze del cliente e di garantire un elevato livello di personalizzazione.

Negli ultimi anni abbiamo intrapreso un percorso di crescita orientato all’automazione e all’introduzione di tecnologie di linea, con l’obiettivo di aumentare efficienza e capacità di servizio.

Questo percorso si inserisce nelle attuali dinamiche di mercato, sempre più orientate a:

• produzioni just-in-time
• maggiore personalizzazione del packaging
• lotti piccoli e medi
• automazione delle linee produttive
• integrazione tra produzione e logistica

Com’è strutturata oggi la vostra capacità produttiva?

L’azienda si sviluppa su una superficie complessiva di circa 5.500 mq, ampliata recentemente con un nuovo capannone di 1.600 mq. Questo ampliamento ha permesso di riorganizzare i flussi produttivi e logistici, migliorando l’efficienza operativa e la gestione delle commesse.

Di quali tecnologie si compone oggi il vostro parco macchine?

Il nostro reparto produttivo combina soluzioni consolidate e tecnologie di ultima generazione per garantire massima flessibilità, capacità produttiva e standard qualitativi elevati. Il parco macchine comprende:

• Linee di trasformazione ad alta produttività (Casemaker): ideali per la produzione industriale ottimizzata di scatole americane e imballaggi in cartone ondulato.
• Fustellatura e stampa in linea: 2 autoplatine dotate di gruppi stampa flexo integrati.
• Flessibilità e gestione piccoli lotti: Impianti dedicati alla produzione di piccole tirature, con tecnologia nativa per l’utilizzo di cartone fanfold (modulo continuo), ideale per ottimizzare i cambi formato.
• Personalizzazione avanzata: Stampante digitale e plotter di grande formato per progetti su misura, campionature e grafiche ad alta definizione.
• Automazione e Logistica: Fine linea interamente supportato da sistemi di pallettizzazione e reggiatura automatica, a garanzia di imballi sicuri e spedizioni protette.

Investimenti e impatto

Gli investimenti degli ultimi anni hanno riguardato sia l’ampliamento degli spazi sia l’introduzione di nuove tecnologie.

Questo ha consentito di aumentare la capacità produttiva, migliorare la qualità del prodotto e rendere più efficienti i processi, in particolare nelle fasi di fine linea e logistica.

Collaborazione con Sipack

In questo contesto si inserisce la collaborazione con Sipack S.r.l.

Abbiamo scelto di effettuare il revamping di una linea Sipack perché volevamo aprirci a un nuovo tipo di mercato e, in questa fase, l’acquisto di una linea di seconda mano rappresentava la soluzione più adatta alle nostre esigenze.

La scelta è stata supportata dalla consapevolezza della solidità e affidabilità delle macchine Sipack, che nel tempo hanno dimostrato prestazioni costanti e lunga durata operativa.

Intervento tecnico

Il casemaker Sipack a due colori è stato completamente revisionato, con interventi mirati su componenti meccaniche, sistemi di controllo e parti soggette a usura.

Nonostante si trattasse di una linea già in buone condizioni operative, il revamping ha permesso di ripristinare rapidamente l’affidabilità originaria dell’impianto e adeguarlo agli attuali standard produttivi.

Alla base di questo risultato c’è soprattutto la qualità del punto di partenza: i macchinari Sipack sono progettati per durare, e questa robustezza costruttiva è ciò che rende il revamping un intervento davvero efficace, non un semplice rimedio temporaneo. Su una struttura meccanica solida, capace di mantenere nel tempo le proprie capacità produttive, gli interventi di revisione possono restituire prestazioni concrete e affidabili; su una base meno robusta, lo stesso intervento non avrebbe garantito lo stesso livello di affidabilità. È proprio questa combinazione — macchinari costruiti per durare e un revamping mirato — a fare la differenza tra un usato qualsiasi e un investimento sicuro nel tempo.

Il ruolo del nuovo counter ejector Royal

A completamento della linea è stato installato un nuovo counter ejector Royal, con l’obiettivo di migliorare l’efficienza e la continuità produttiva, ottimizzando la gestione in uscita del prodotto finito.

La scelta di un’attrezzatura nuova proprio su questo punto della linea non è casuale: è qui che si gioca gran parte della continuità produttiva, soprattutto quando si lavora con lotti piccoli e frequenti cambi formato.

Si tratta di un’unità completamente indipendente, con carica dall’alto e realizzata interamente a motori diretti: una soluzione che riduce vibrazioni e interventi di manutenzione, mantenendo precisione ed efficienza anche ad alti regimi produttivi. Royal è installabile su qualsiasi casemaker esistente, anche di altri costruttori, garantendo un caricamento del prodotto che elimina i problemi di conteggio e impilamento tipici dei cambi formato frequenti, riducendo i fermi e migliorando la regolarità dei cicli. Un investimento che affianca la solidità di una linea revisionata a un fine linea moderno, affidabile e in grado di rispondere in modo puntuale alle esigenze di personalizzazione e velocità che caratterizzano oggi il mercato del packaging.

Visione futura

Il revamping della linea Sipack rappresenta una tappa di un percorso più ampio.

“Vogliamo continuare a crescere senza perdere la flessibilità che ci contraddistingue”, spiega Negri. “Investire in tecnologie affidabili, come dimostra la scelta di Sipack, ci permette di aprirci a nuovi mercati mantenendo gli stessi tempi di risposta che i nostri clienti storici si aspettano da noi.”

Il prossimo passo guarda ancora all’automazione e all’integrazione tra produzione e logistica, nella stessa direzione che ha guidato gli investimenti degli ultimi anni: rispondere con rapidità a lotti sempre più piccoli e personalizzati.