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Fenditura e cordonatura: come lo slotter fa la differenza

 

Nella produzione di scatole in cartone ondulato, anche un piccolo errore di taglio o cordonatura può compromettere l’intera linea: scatole deformate, scarti in aumento, fermi macchina. Il gruppo slotter è la stazione che determina la qualità di ogni piega e incisione sul foglio, ed è proprio qui che si gioca una parte fondamentale del processo di converting.

Il ruolo delle teste di taglio

Le teste di taglio operano direttamente sul foglio per realizzare:

  • fenditure verticali e orizzontali lungo le pareti;
  • cordonature e pieghe precise senza danneggiare la fibra del cartone;
  • perforazioni o tagli speciali in base al progetto della scatola.

Un posizionamento anche minimo fuori tolleranza può causare slittamenti, pieghe irregolari o deformazioni, con ricadute negative sulla successiva fase di piega-incolla. L’adozione di sistemi robotizzati e servoassistiti, come nei macchinari Sipack, consente un allineamento costante e affidabile anche in linee ad alta velocità.

Tecnologia avanzate Sipack

I macchinari Sipack integrano soluzioni studiate per ottimizzare fenditura e cordonatura:

  • Teste di taglio robotizzate: si posizionano automaticamente in base al formato impostato, eliminando interventi manuali e garantendo precisione millimetrica;
  • Servo-motorizzazione su tutti gli assi: assicura movimenti fluidi e costanti, riducendo il rischio di deformazioni;
  • Trasporto a vuoto integrato: mantiene il foglio stabile durante tutto il passaggio nello slotter, eliminando scivolamenti e problemi di registro;
  • Cambio formato rapido: la transizione tra formati diversi avviene senza compromettere precisione o continuità produttiva.

Queste caratteristiche rendono i sistemi Sipack adatti anche a scatole complesse, con pieghe multiple o geometrie particolari.

Benefici per la qualità e la produttività

Le tecnologie integrate nello slotter si traducono in vantaggi concreti su due fronti:

Qualità del foglio

  • Tagli e fenditure sempre allineati con precisione millimetrica;
  • Cordonature pulite, senza sfilacciamenti o deformazioni della fibra;
  • Uniformità nella piegatura e nell’assemblaggio finale.

Efficienza produttiva

  • Tempi di setup ridotti grazie al posizionamento automatico delle teste;
  • Velocità di produzione più elevata con controllo digitale dei movimenti;
  • Meno scarti e fermi macchina grazie alla stabilità del foglio e all’ottimizzazione del processo;
  • Integrazione fluida con linee complete: stampa, piega-incolla e counter ejector.

Conclusioni

Investire in un gruppo slotter tecnologicamente avanzato significa scegliere affidabilità, ripetibilità e qualità costante su ogni formato. Con i sistemi Sipack, le aziende del converting possono ridurre le inefficienze, proteggere la qualità del prodotto finito e rispondere con maggiore flessibilità alle esigenze del mercato. Un vantaggio competitivo che si misura ogni giorno, scatola dopo scatola.

 

 

Converting del cartone ondulato: cambi formato veloci, tirature brevi e qualità costante. Ne parliamo con il Direttore Tecnico di SIPACK

Negli ultimi anni il converting del cartone ondulato sta affrontando un’evoluzione produttiva sempre più evidente: la crescita dell’e-commerce, l’aumento delle varianti prodotto e la frammentazione degli ordini stanno portando a produzioni più variabili, con cambi lavoro frequenti e tirature progressivamente più brevi.

Secondo FEFCO, il packaging in cartone ondulato rappresenta oggi un elemento centrale della logistica e-commerce europea, in un mercato in cui velocità, personalizzazione e continuità operativa stanno ridefinendo le esigenze della supply chain.

Anche le dinamiche produttive dei converter stanno cambiando rapidamente. La crescita degli SKU e la necessità di gestire produzioni sempre più differenziate stanno aumentando la pressione sui tempi di setup, sulla ripetibilità del processo e sulla capacità delle linee di mantenere qualità costante anche in presenza di cambi formato continui.

In questo scenario, il tema non è più soltanto aumentare la velocità produttiva, ma garantire stabilità ed efficienza anche in condizioni operative molto più variabili rispetto al passato.

Ne abbiamo parlato con Gianluca Giometti, Direttore Tecnico di SIPACK, per approfondire come queste evoluzioni stanno influenzando la progettazione delle macchine per il converting.

Come stanno cambiando le esigenze delle linee di converting?

Oggi le linee devono gestire una variabilità molto più elevata rispetto al passato, questo comporta una pressione crescente sulla rapidità di setup, sulla stabilità del processo e sulla continuità produttiva, perché la macchina deve mantenere prestazioni costanti anche passando rapidamente da una lavorazione all’altra.

Per questo motivo, oggi non conta soltanto la velocità massima della linea, ma soprattutto la capacità di mantenere qualità, precisione e ripetibilità anche in presenza di produzioni molto variabili.

In che modo SIPACK sta rispondendo alle nuove esigenze produttive?

In SIPACK stiamo lavorando su diversi fronti, intervenendo direttamente su tutti gli aspetti che influenzano la continuità produttiva e la riduzione dei tempi di cambio formato.

L’obiettivo è rendere il setup più rapido, ripetibile e meno dipendente dalle regolazioni manuali, attraverso sistemi di cambio rapido del formato, ottimizzazione del posizionamento delle scatole e soluzioni che velocizzano e stabilizzano la fase di avviamento produzione.

Parallelamente, abbiamo incrementato le performance delle diverse serie macchina — Minidrive, Onedrive e Royal VB DD — per rispondere a produzioni sempre più dinamiche, dove oggi i converter richiedono velocità elevate ma anche continuità qualitativa tra un lavoro e l’altro.

Proprio per questo, nello sviluppo del nostro fustellatore rotativo Royal abbiamo lavorato molto sulla stabilità del processo anche in presenza di tirature ridotte e cambi formato frequenti, mantenendo standard qualitativi molto elevati.

Un aspetto particolarmente delicato riguarda la stampa sul cartone patinato, dove anche minime variazioni di pressione o uniformità possono influenzare il risultato finale. Per questo la macchina è progettata per garantire elevata precisione, uniformità di stampa e stabilità operativa, assicurando una resa estremamente definita anche su produzioni variabili.

L’obiettivo finale non è soltanto ridurre i tempi di setup, ma rendere il processo più stabile, ripetibile e meno dipendente dall’esperienza del singolo operatore.

Un altro tema sempre più rilevante per il settore è la crescente difficoltà nel reperire operatori specializzati: quanto incide tale aspetto nella gestione delle linee?

La carenza di operatori esperti sta diventando un fattore sempre più strutturale e sta influenzando direttamente anche il modo in cui vengono progettate le macchine.

Oggi è fondamentale rendere le linee più intuitive, guidate e semplici da gestire, riducendo la dipendenza dalle competenze individuali e aumentando la standardizzazione operativa.

Questo aspetto diventa ancora più importante in contesti produttivi con elevata rotazione del personale o con turni multipli.

Qual è l’approccio SIPACK su questo fronte?

Per rispondere a queste esigenze, SIPACK ha ideato un Totem touch posizionato direttamente lungo la linea, progettato per guidare l’operatore nelle fasi critiche del processo e rendere la gestione della macchina più immediata e intuitiva.

Il sistema fornisce in tempo reale parametri di produzione, informazioni operative e indicazioni sullo stato della macchina, riducendo la dipendenza dall’esperienza individuale dell’operatore.

In questo modo anche personale meno esperto può ottenere risultati consistenti e gestire la linea con maggiore sicurezza operativa, perché molte attività di controllo e regolazione vengono supportate direttamente dal sistema.

L’integrazione con i sistemi aziendali ERP/MES permette inoltre una maggiore coerenza tra produzione pianificata e produzione reale, migliorando tracciabilità, controllo operativo e continuità produttiva tra turni differenti.

L’obiettivo non è soltanto digitalizzare la macchina, ma semplificare concretamente il lavoro dell’operatore, rendendo il processo più stabile, ripetibile e controllabile.

Come abbiamo visto, lo scenario è sempre più ricco e frammentato. L’obiettivo di SIPACK è interpretare le esigenze del produttore e trasformarle in soluzioni tecniche concrete, capaci di garantire i risultati attesi in termini di competitività sul mercato, produttività e qualità del prodotto finale.

 

Un Caso di Successo: Scatolificio F.lli Mannelli

L’azienda 

Scatolificio F.lli Mannelli S.n.c., da oltre 50 anni, progetta e realizza imballaggi di qualità per i settori tessile, GDO, materassi/complementi, comparto meccanico e manifatturiero.

Grazie all’esperienza multisettoriale, l’azienda offre soluzioni ottimizzate per la protezione, la movimentazione e lo stoccaggio dei prodotti.

La sfida

Il biennio 2020–2021 ha segnato un cambiamento radicale nelle abitudini di consumo.

Durante il periodo di lockdown, la domanda di prodotti per il riposo è cresciuta in modo significativo, generando un aumento costante della produzione non solo per i produttori di materassi, ma anche per tutto l’indotto.

Nel 2022, di fronte a una domanda sostenuta e a una produzione sempre più diversificata, lo Scatolificio Mannelli si è trovato di fronte a una sfida chiave: incrementare la capacità produttiva mantenendo flessibilità, affidabilità e competitività, riducendo al contempo i tempi di fermo macchina e i costi di manutenzione.

La soluzione

Nel 2022 lo Scatolificio Mannelli ha scelto SIPACK e la linea ONE DRIVE, un casemaker flessibile nei formati e rapido nei cambi produzione.

La tecnologia a motori diretti su ogni gruppo garantisce precisione, minore usura meccanica e continuità operativa nel tempo.

La linea con un formato 12.31 è composta da:

  • introduttore Lead Edge, robusto e adatto anche alla gestione di cartone imbarcato
  • due unità di stampa dall’alto
  • gruppo slotter automatico con doppio extended slotter
  • fustellatore rotativo
  • piega R-Type
  • counter ejector con carica dall’alto

I risultati

Dopo quattro anni dall’installazione, la linea ha garantito: 

  • Maggiore flessibilità produttiva: gestione efficiente di formati e settori diversi.
  • Riduzione dei tempi di fermo macchina: cambi produzione più rapidi e continuità operativa.
  • Aumento della competitività: capacità produttiva ampliata con un investimento tecnologico affidabile e duraturo.
  • Minore usura e costi di manutenzione

La dichiarazione

L’introduzione della linea OneDrive di Sipack ci ha permesso di migliorare la qualità del nostro processo produttivo e di ridurre in modo considerevole i tempi di avviamento. L’investimento inoltre, ci ha consentito di migliorare il nostro posizionamento sul mercato.

Alberto Mannelli, Scatolificio F.lli Mannelli S.n.c. Resp. Commerciale & Co-Proprietario

Come ottenere una piega incolla più stabile?

 

Il ruolo cruciale del processo piega-incolla

Nel settore della produzione di scatole in cartone ondulato, la precisione del processo di piega-incolla è determinante per garantire la qualità del prodotto finito. Il blank – il foglio di cartone fustellato e stampato pronto per essere piegato e incollato – entra nella macchina piega-incolla dove viene applicata la colla sul lembo iniziale. Da questo momento, la scatola in formazione deve essere guidata in maniera stabile e controllata fino alla completa chiusura.

Il problema del “fish tailing” nelle cinghie di trasporto

Le cinghie di trasporto rappresentano un elemento cruciale in questo processo. Se non progettate adeguatamente, possono deviare lateralmente durante il funzionamento, generando il fenomeno noto come fish tailing, in cui la cinghia oscilla come una coda di pesce. Questo movimento può provocare lo slittamento del blank, pieghe fuori registro, incollaggi irregolari e deformazioni della scatola, con conseguente aumento di scarti e fermi macchina.

Il problema del “fish tailing” nelle cinghie di trasporto

L’adozione di cinghie “no fish tailing”, realizzate con materiali compositi ad alta resistenza e stabilità dimensionale, consente di mantenere il blank perfettamente allineato durante tutto il percorso della linea. In molte applicazioni industriali, questo accorgimento permette di ridurre gli scarti fino al 20-25% rispetto a linee che utilizzano nastri standard, migliorando la continuità produttiva e la qualità del prodotto finale.

La soluzione: cinghie “no fish tailing”

Un ulteriore punto di forza è la ridotta usura delle componenti meccaniche: anche dopo anni di utilizzo, le macchine mantengono standard prestazionali elevati, rendendo l’investimento solido e duraturo per il produttore.

Con questo nuovo investimento, Schiassi conferma la propria fiducia nella tecnologia Sipack, rafforzando una partnership orientata all’innovazione e alla qualità nel settore del cartone ondulato.

Sistemi di incollaggio ad alta pressione: precisione e velocità

Un ruolo altrettanto fondamentale è svolto dal sistema di incollaggio. I macchinari SIPACK adottano sistemi ad alta pressione, in grado di applicare l’adesivo in modo preciso e uniforme lungo le linee di cordonatura. Questo garantisce una presa rapida e duratura, riducendo il rischio di colla insufficiente o sbavature e consentendo al tempo stesso di lavorare a velocità elevate senza compromettere la qualità delle giunzioni.

Coordinamento tra trasporto e chiusura

Durante la fase di chiusura, le cinghie “no fish tailing” guidano il blank con precisione fino al counter ejector, la sezione della macchina incaricata di raccogliere e impilare le scatole chiuse in mazzetti pronte per il trasporto o le successive fasi di confezionamento. Questo coordinamento tra incollaggio ad alta pressione e trasporto controllato assicura scatole uniformi, perfettamente chiuse, con una ripetibilità del processo ottimizzata e riduce al minimo gli interventi manuali e i fermi macchina.

Conclusioni: efficienza, qualità e continuità produttiva

In sintesi, l’integrazione di cinghie “no fish tailing” e sistemi di incollaggio ad alta pressione rappresenta un fattore chiave per garantire affidabilità, produttività e qualità costante nelle linee piega-incolla moderne, rispondendo alle esigenze di precisione, velocità e standardizzazione richieste dal mercato contemporaneo del packaging.

 
 

 

Sipack consolida la partnership con Schiassi: siglato l’accordo per la terza linea OneDrive

 

Porcari, 24 marzo 2026

Sipack annuncia la firma di un nuovo accordo commerciale con lo Scatolificio Cartotecnica Schiassi S.r.l. per la fornitura della terza linea produttiva destinata allo storico scatolificio bolognese. Un traguardo significativo che rappresenta non solo il riconoscimento della tecnologia avanzata Sipack, ma anche una conferma concreta del rapporto di fiducia e collaborazione costruito nel tempo tra le due realtà.

La nuova linea OneDrive sarà configurata con feeder, quattro unità di stampa, slotter, fustellatore, piega-incolla dal basso e contatore espulsore con carica dall’alto: una soluzione completa e altamente performante, progettata per garantire efficienza, precisione e continuità produttiva.

Elemento distintivo della serie OneDrive è la presenza di un motore dedicato su ogni gruppo macchina. Questa tecnologia consente di unire l’accuratezza dei motori diretti a una significativa riduzione della manutenzione, limitando i tempi di fermo e ottimizzando le performance operative.

Un ulteriore punto di forza è la ridotta usura delle componenti meccaniche: anche dopo anni di utilizzo, le macchine mantengono standard prestazionali elevati, rendendo l’investimento solido e duraturo per il produttore.

Con questo nuovo investimento, Schiassi conferma la propria fiducia nella tecnologia Sipack, rafforzando una partnership orientata all’innovazione e alla qualità nel settore del cartone ondulato.

Silvia Magnoni, CEO di Schiassi, commenta: “Questa terza linea è molto più di un investimento: è un vero salto verso innovazione, efficienza e qualità senza compromessi. Con la tecnologia OneDrive di Sipack possiamo garantire prestazioni costanti, massima affidabilità e continuità produttiva, mantenendo al contempo la flessibilità di cui abbiamo bisogno. Rinnovare la fiducia a un partner storico significa puntare su stabilità e crescita, per offrire ai nostri clienti il meglio anche per il futuro.”

Scatolificio Cartotecnica Schiassi S.r.l.

Fondata nel 1952 nel cuore di Bologna, Schiassi è un’azienda familiare che, generazione dopo generazione, è diventata un punto di riferimento nella cartotecnica su misura. Specializzata nella produzione di scatole in cartone personalizzate per i settori alimentare, farmaceutico e industriale, sviluppa soluzioni creative, sostenibili e funzionali, dove contenuto e contenitore si integrano perfettamente.

Dal 2004 l’azienda è guidata da Silvia Magnoni, che ne ha rafforzato il posizionamento innovativo e l’attenzione alle esigenze del mercato. Cura, rispetto, impegno e innovazione sono i valori che ne definiscono l’identità, insieme alla valorizzazione delle persone e a un ambiente di lavoro inclusivo e performante.

 
 

 

Migliorare la Qualità di Stampa nel Casemaker

Anilox, gestione dell’inchiostro e stabilità di processo

Nel converting del cartone ondulato, la qualità di stampa non è più solo una questione estetica: oggi rappresenta un fattore concreto di competitività. Packaging destinato all’e-commerce, al retail e al food richiede risultati sempre più uniformi, ripetibili e coerenti nel tempo.

In questo contesto, il casemaker gioca un ruolo centrale: è il punto in cui scelte tecniche, materiali e competenze operative si traducono nel risultato finale. In particolare, tre elementi incidono in modo diretto sulla qualità di stampa: anilox, gestione dell’inchiostro e stabilità del processo di stampa. Accanto a questi fattori, anche la qualità dei cliché, la pressione di stampa e le caratteristiche del cartone influenzano in modo significativo il risultato finale.

Il ruolo strategico dell’anilox nella stampa su cartone ondulato

L’anilox è il primo vero regolatore della qualità di stampa. Il suo compito non è semplicemente trasferire inchiostro, ma farlo in modo costante e prevedibile, riducendo le variabili lungo la produzione.

I parametri chiave nella scelta dell’anilox sono:

  • Volume delle celle, che determina la quantità di inchiostro depositata
  • Lineatura, che influisce sulla resa dei dettagli grafici
  • Geometria delle celle, che incide sulla capacità di rilascio e sulla stabilità del trasferimento

Nella stampa su cartone ondulato si utilizzano generalmente anilox con volumi più elevati rispetto alla stampa su supporti patinati, proprio per compensare l’assorbimento sullo strato liner del foglio di cartone e garantire una copertura uniforme dei fondi.

L’anilox lavora però sempre in combinazione con il cliché e con la pressione di stampa. Se la pressione tra cliché e cartone non è corretta, il punto di stampa può deformarsi e generare difetti come bordi poco definiti o eccessiva espansione del colore.

Gestione dell’inchiostro: un processo che parte fuori dalla macchina

Una buona qualità di stampa nasce prima del casemaker. La gestione dell’inchiostro è un processo di reparto che comprende preparazione, controllo e continuità delle caratteristiche durante la produzione.

Gli aspetti fondamentali sono:

  • Miscelazione coerente, per garantire uniformità cromatica tra lotti e ristampe
  • Filtrazione, per proteggere cliché e anilox da impurità
  • Ricircolo e controllo, per mantenere l’inchiostro omogeneo nel tempo

In questo scenario, il casemaker non sostituisce il reparto inchiostri, ma deve essere in grado di lavorare in modo stabile con parametri definiti a monte, senza introdurre ulteriori variabili nel processo di stampa.

Una gestione non corretta dell’inchiostro può infatti contribuire alla comparsa di difetti tipici della stampa flexo su cartone ondulato, come variazioni di intensità del colore, pieni non uniformi o fenomeni di ghosting nelle grafiche ripetute.

Stabilità di stampa e controllo del risultato 

Nel cartone ondulato, la variabilità del supporto rende fondamentale la stabilità del processo. Pressioni costanti, velocità uniformi e un trasporto preciso del foglio sono elementi determinanti per ottenere:

  • Uniformità cromatica
  • Bordi definiti
  • Continuità di resa nel tempo

Il cartone ondulato presenta caratteristiche variabili legate al tipo di onda, alla qualità dello strato liner (il foglio liscio) e al grado di assorbimento del materiale. Questi fattori possono influenzare il comportamento dell’inchiostro e la definizione della stampa.

Quando il processo non è stabile possono comparire difetti come banding nei fondi pieni, bordi frastagliati nelle grafiche o pieni non uniformi. Una macchina progettata per la stabilità consente all’operatore di lavorare all’interno di finestre di processo ben definite, riducendo interventi correttivi, scarti e tempi di regolazione anche durante le fasi di avviamento della produzione.

Qualità e workflow: coerenza tra prestampa e produzione

La qualità di stampa è sempre più il risultato di un allineamento tra prestampa e produzione. Le caratteristiche dei cliché, la definizione dei parametri di stampa e la scelta degli anilox devono essere coerenti con il tipo di cartone e con il risultato grafico desiderato.

Quando questi parametri sono definiti in modo chiaro e condiviso, il casemaker può operare in condizioni più prevedibili, riducendo i tempi di avviamento e aumentando la coerenza tra le tirature.

In questo contesto, la macchina diventa uno strumento affidabile che esegue in modo coerente le scelte di processo definite dall’azienda, valorizzando l’esperienza degli operatori e le procedure interne.

Benefici concreti per il reparto converting

Un approccio basato su stabilità, controllo e coerenza del processo porta benefici misurabili:

  • Riduzione degli scarti in avviamento
  • Maggiore ripetibilità del risultato
  • Meno regolazioni in produzione
  • Maggiore produttività
  • Qualità più costante per il cliente finale

Conclusione – La tecnologia al servizio del processo

Nel converting moderno, la qualità non dipende da un singolo fattore, ma dalla capacità della macchina di sostenere un processo ben definito.

La Royal VBDD di SIPACK è progettata proprio con questo obiettivo: offrire una piattaforma di stampa solida, precisa e flessibile, in grado di garantire stabilità e ripetibilità nel tempo.

Caratteristiche come:

  • Motori diretti su ogni asse, per un controllo preciso del registro anche alle alte velocità produttive
  • Trasporto vacuum sull’intera linea, per la massima stabilità del foglio e una maggiore uniformità di stampa anche su cartoni con caratteristiche variabili
  • Configurazione flessibile e aggiornabile, per adattarsi all’evoluzione produttiva dello scatolificio

permettono di ottenere risultati di stampa affidabili senza vincolare il cliente a sistemi proprietari o workflow rigidi.

Con SIPACK, la qualità di stampa diventa il risultato di una macchina che lavora in armonia con il processo produttivo dell’azienda, trasformando competenza ed esperienza in un vantaggio competitivo concreto.

 

 

Un Caso di Successo: Megabox Srl

L’azienda 

Megabox è un gruppo italiano attivo da oltre 50 anni negli imballaggi in cartone, oggi tra le realtà di riferimento a livello nazionale.

Il gruppo comprende:

  • Ondulati del Savio – Trasformazione di carta e bobine in cartone ondulato
  • Inpack – Produzione di soluzioni protettive in cartone
  • Megabox – Scatolificio con sede a Montecchio (PU)

Grazie a una filiera integrata, l’azienda assicura flessibilità produttiva e servizi Just in Time, anche in uno scenario di crescita dei costi delle materie prime.

La sfida

Megabox aveva l’esigenza di sostituire il casemaker esistente con una soluzione più performante, capace di:

  • Essere all’avanguardia tecnologica
  • Migliorare precisione, efficienza e affidabilità produttiva
  • Ottimizzare i consumi energetici e l’utilizzo dei materiali (es. colla)
  • Ridurre i tempi di cambio formato
  • Garantire elevati standard qualitativi con maggiore automazione

L’obiettivo non era solo aggiornare un macchinario, ma compiere un salto qualitativo coerente con la visione imprenditoriale orientata al miglioramento continuo.

La soluzione

La scelta è ricaduta sul casemaker Royal VB DD, perché si distingue per:

  • Motori diretti su ogni asse
  • Sistemi di automazione Siemens e Motion System Control con rigenerazione energetica
  • Cambio formato automatizzato gestibile anche da un solo operatore
  • Robot slotter per il posizionamento automatico delle teste di taglio
  • HMI intelligente per settaggio rapido dei parametri
  • Sistema di incollaggio ERO ad alta pressione
  • Trasporto vacuum e chiusura con ruote pneumatiche

I risultati

Dopo quattro anni dall’installazione, la linea ha garantito: 

  • Maggiore efficienza produttiva
  • Rapidità nel cambio formato
  • Migliore qualità e precisione
  • Riduzione dei consumi energetici e spreco di materiale

La dichiarazione

Il Royal VB DD ha migliorato le nostre performance produttive, garantendo cura e precisione in ogni fase del processo. Una scelta tecnologica coerente con il nostro percorso di crescita.

Ivano Angeli, Presidente di Megabox Srl

Direct Drive Technology nelle flexo folder gluer: più efficienza e controllo nella trasformazione del cartone ondulato

 

Nel mercato della trasformazione del cartone ondulato, l’adozione di tecnologie sempre più avanzate per i sistemi di trazione è diventata un fattore competitivo cruciale. Tra queste, una delle innovazioni tecniche che sta guadagnando sempre più spazio è la motorizzazione indipendente con tecnologia Direct Drive, ossia un sistema in cui ogni asse o gruppo funzionale della macchina è mosso da un motore dedicato, spesso brushless e collegato direttamente senza organi di trasmissione intermedi quali cinghie o ingranaggi.

1. Che cos’è la motorizzazione indipendente e Direct Drive

La motorizzazione Direct Drive si basa su un principio semplice ma efficace: eliminare i meccanismi di trasmissione meccanica (cinghie, pulegge, ingranaggi) tra il motore e l’asse di lavoro, collegando direttamente il motore alla parte in movimento. In questo modo si minimizzano perdite di potenza, attriti, giochi meccanici e componenti soggetti a usura. Un Direct Drive è tipicamente implementato tramite motori (servo AC o brushless AC) con elettronica di controllo integrata che ne gestisce velocità e coppia in modo molto preciso.

Nel contesto delle macchine per la produzione di scatole in cartone ondulato, questo si traduce in un controllo finissimo di ogni movimento critico della linea (es. movimentazione fogli, piega-incollatura, trasporto finale), con impatti positivi su velocità, sincronizzazione e qualità di lavoro.

2. I vantaggi tecnici del Direct Drive su macchine corrugate

Riduzione di rumore e vibrazioni

L’assenza di trasmissioni meccaniche comporta una sensibile diminuzione di rumore e vibrazioni durante il funzionamento. Le vibrazioni tipiche dei sistemi a cinghia o ingranaggi, causate dal gioco e dall’elasticità dei componenti, vengono eliminate, rendendo la macchina più silenziosa e stabile sotto carico. Questo è importante soprattutto in ambienti produttivi ad alta velocità e turni intensivi.

Minori attriti e perdite di potenza

Poiché il motore è collegato direttamente all’asse, non esistono componenti intermedi che sottraggono energia tramite attrito. Il risultato è maggiore efficienza complessiva del drive e un miglioramento della resa energetica delle macchine, con potenziali risparmi sui consumi elettrici.

Precisione e risposta dinamica migliorata

Il controllo elettronico del motore Direct Drive consente transizioni di velocità rapidissime e precise. Questo è particolarmente vantaggioso nelle fasi di posizionamento fine, allineamento dei fogli o sincronizzazione di più assi in linea, dove la reattività del sistema influenza direttamente la qualità finale delle scatole.

Riduzione dei costi di manutenzione e maggiore affidabilità

Meno parti meccaniche in movimento significa meno usura e bisogno di manutenzione di trasmissioni. Cinghie o ingranaggi non richiedono sostituzione, lubrificazione o controllo periodico, semplificando la manutenzione programmata e riducendo i fermi macchina.

Perché conta nei macchinari per scatole in cartone ondulato

Nelle linee di produzione di cartone ondulato, la produttività e l’affidabilità sono parametri chiave: ogni fermo macchina o deviazione di qualità si traduce in costi significativi per il converter. Le tecnologie Direct Drive consentono di:

  • Aumentare la fluidità del processo grazie alla sincronizzazione di più motori indipendenti, migliorando la precisione di taglio, piegatura e trasporto dei fogli.
  • Ridurre il rischio di errori di posizionamento, particolarmente critico su tirature rapide o con frequenti cambi formato.
  • Consentire livelli più alti di automazione e controllo elettronico, integrabili con sistemi digitali di supervisione e diagnostica.

Conclusione: il valore per l’utilizzatore finale

Per i converter di cartone ondulato, la tecnologia Direct Drive e la motorizzazione indipendente rappresentano una leva concreta di efficienza, qualità e competitività. Ridurre attriti meccanici e rumore non è solo un vantaggio per l’operatore: si traduce in migliore precisione di produzione, minori costi di manutenzione, e maggiore flessibilità operativa, soprattutto in scenari con frequenti cambi formato o variazioni di lavoro.

SIPACK, nella progettazione delle sue macchine per cartone ondulato, integra questi concetti per offrire sistemi robusti e affidabili che massimizzano l’efficienza produttiva e la resa operativa del cliente, rendendo il Direct Drive una tecnologia che non solo segue le tendenze dei leader di mercato, ma porta vantaggi concreti nell’ambiente produttivo quotidiano.

 
 

 

Iperammortamento 2026: accelera la conversione del cartone ondulato con le soluzioni Sipack

 

La Legge di Bilancio 2026 ha reintrodotto il meccanismo dell’iperammortamento per gli investimenti in beni strumentali tecnologicamente avanzati e interconnessi.
Questa misura sostituisce i precedenti crediti d’imposta Transizione 4.0 e Transizione 5.0 e rappresenta oggi uno degli strumenti fiscali più efficaci per sostenere gli investimenti in automazione industriale e digitalizzazione dei processi produttivi.

Per le aziende attive nella conversione del cartone ondulato, l’iperammortamento è un’opportunità concreta per rinnovare impianti e linee produttive, migliorando produttività, continuità operativa e controllo dei dati.
In questo scenario, Sipack supporta i propri clienti con soluzioni tecnologiche evolute, progettate nativamente per rispondere ai requisiti richiesti dalla normativa.

Un accelleratore per l’efficienza operativa

L’iperammortamento consente di maggiorare il valore fiscalmente deducibile degli investimenti in beni strumentali, generando un vantaggio fiscale nel tempo attraverso quote di ammortamento più elevate rispetto al costo sostenuto.

Le soluzioni Sipack permettono di:

  • aumentare la velocità e la stabilità della produzione
  • ridurre scarti, rilavorazioni e interventi manuali
  • migliorare la gestione delle commesse e dei lotti
  • raccogliere dati di produzione e diagnostica in tempo reale

L’effetto complessivo è un miglioramento del ritorno sull’investimento (ROI) e una maggiore competitività in un mercato sempre più orientato all’efficienza e alla flessibilità produttiva.

Quali investimenti sono agevolabili?

I macchinari e le linee sviluppate da Sipack rientrano nei parametri dell’iperammortamento in quanto nuovi, di costruzione italiana, interconnessi e dotati di sistemi di controllo digitale, in linea con i requisiti previsti per i beni tecnologicamente avanzati.

Soluzioni agevolabili

  • Linee per la conversione del cartone ondulato
    Macchine per la produzione di scatole fustellate, tray, espositori, scatole americane di ogni genere e imballaggi speciali, con regolazioni automatiche, controllo dei parametri di processo e integrazione digitale.
  • Sistemi di fine linea automatici
    Impilatori, reggiatrici, pallettizzatori e soluzioni di movimentazione automatica che aumentano la continuità operativa e riducono l’intervento manuale.
  • Interconnessione e digitalizzazione
    Macchinari predisposti per:
  • scambio dati con ERP e MES
  • monitoraggio delle performance produttive (OEE)
  • diagnostica e assistenza da remoto
  • tracciabilità delle commesse e dei lotti
  • Linee complete integrate
    Soluzioni “chiavi in mano” dalla conversione al fine linea, progettate per una gestione efficiente e data-driven del reparto produttivo.

Le quote dell’iperammortamento 2026

La normativa prevede una maggiorazione del costo fiscalmente deducibile articolata per scaglioni:

  • +180% per investimenti fino a 2,5 milioni €
  • +100% per la quota eccedente 2,5 milioni € e fino a 10 milioni €
  • +50% per la quota eccedente 10 milioni € e fino a 20 milioni €

Questa struttura consente di pianificare sia l’aggiornamento di singole linee, sia interventi più ampi di automazione di reparto o di stabilimento.

Esempio pratico: investimento Sipack da 1.000.000 €

Si ipotizza un investimento di 1.000.000 € in una linea Sipack per la conversione del cartone ondulato, completa di automazioni e sistemi di interconnessione.

Esempio 1 — Bene 4.0 da 1.000.000€ (scaglione 180%)

  • Costo investimento: 1.000.000€
  • Maggiorazione 180% → extra-deduzione: 1.800.000€
  • Base deducibile complessiva (costo + maggiorazione): 2.800.000€

Risparmio fiscale potenziale (IRES 24%)
1.800.000 × 24% = 432.000€

Il risparmio si realizza nel tempo, in base alle quote di ammortamento dedotte.

Tempistiche e requisiti principali

L’agevolazione si applica agli investimenti effettuati dal 1° gennaio 2026 al 30 settembre 2028, a condizione che riguardino beni strumentali nuovi e conformi ai requisiti tecnici e di interconnessione previsti dalla normativa.

I beni devono:

  • essere installati in stabilimenti produttivi situati in Italia
  • rispettare i requisiti tecnici di interconnessione e controllo digitale (4.0)
  • essere supportati da idonea documentazione tecnica e perizia asseverata
  • di produzione europea

Sipack affianca il cliente anche nella predisposizione della documentazione tecnica necessaria.

Documenti necessari

  • Perizia Tecnica Asseverata che attesti caratteristiche tecniche e interconnessione. Nota: Per beni < 300.000 € può essere sostituita dalla dichiarazione legale rappresentante.
  • Certificazione Contabile rilasciata da revisore legale per l’effettivo sostenimento delle spese.
  • Certificato/Dichiarazione di Origine che attesti che il bene è prodotto nello Spazio Economico Europeo (requisito UE).

Conclusione

Il ritorno dell’iperammortamento rappresenta un’opportunità strategica per le aziende del cartone ondulato che vogliono investire in automazione, migliorare l’efficienza produttiva e rafforzare la propria competitività.

Sipack propone soluzioni industriali avanzate, progettate per integrarsi nei processi produttivi e per valorizzare al massimo i benefici fiscali previsti dalla normativa vigente.

Una nuova guida tecnica per il futuro di Sipack

 

Con questa intervista presentiamo alla nostra community il nuovo Direttore Tecnico Gianluca Giometti, che entra ufficialmente a far parte del team di Sipack. Un ingresso che segna l’inizio di una nuova fase per l’area tecnica, all’insegna dello sviluppo, dell’innovazione e di una visione chiara per il futuro dell’azienda nel pieno credo di una cultura aziendale di gruppo sempre più orientata alla sinergia e all’integrazione.

Il tuo percorso professionale all’interno del gruppo Italia Technology Alliance ti ha portato oggi a ricoprire un nuovo ruolo. Quali competenze maturate saranno più utili in questa nuova esperienza? 

Il mio percorso al servizio di aziende fortemente orientate all’automazione è molto lungo. Ho iniziato la mia carriera come elettronico, ma ciò che mi ha sempre spinto in avanti è stata una curiosità costante verso la ricerca e l’innovazione. La volontà di capire come automatizzare al meglio i processi e sviluppare macchinari sempre più efficienti e all’avanguardia è stata il filo conduttore della mia crescita, con l’obiettivo di rispondere alle sfide del mercato con soluzioni tecniche innovative e concrete.

Arrivi in Sipack in un momento chiave di grande rilancio. Quali sono le tue prime priorità come direttore tecnico? 

La priorità attuale in SIPACK è lavorare sull’ingegnerizzazione, con l’obiettivo di strutturare l’azienda e far crescere il livello tecnologico e di conseguenza la gamma prodotti e servizi. È una sfida importante, che considero uno degli obiettivi principali dei prossimi anni.

Che tipo di Direttore Tecnico vuoi essere? Dove vorresti portare l’area tecnica nei prossimi 2-3 anni?

Il mio obiettivo è guidare l’area tecnica di Sipack implementando soluzioni tecnologiche di alta qualità, capaci di coniugare valore innovativo, solidità operativa e sostenibilità dei costi. Ritengo fondamentale che ogni fase di ideazione e progettazione tenga conto della reale fattibilità, anche attraverso il confronto con approcci e soluzioni provenienti da settori diversi. Per restare competitivi è necessario superare logiche consolidate del “si è sempre fatto così” rispondendo al mercato con creatività, flessibilità e innovazione.

In che modo questa nuova configurazione potrà rafforzare la collaborazione tra le due società?

SADAS ha da sempre rappresentato un valore aggiunto per i macchinari SIPACK, sia in termini di risorse sia di competenze. Con questo nuovo ruolo sarà possibile trasferire le più recenti innovazioni in ambito software e automazione in modo ancora più efficace, creando una sinergia che rafforzi entrambe le realtà e valorizzi al meglio il know-how del gruppo.